锅炉渣的安息角(一)
锅炉产渣量
前言：煤场面积与进场煤的运输方式有关，灰渣量灰渣量与煤的灰份大小和燃烧方式有关，常用数据的选取由相关数据表给出。
1.煤场面积的计算：
由煤厂面积计算公式
F—煤场面积（ m2)
Q—煤堆储煤量（t），按进场煤的运输方式计算，火车或船舶运输贮存10～25天锅炉最大耗煤量，取15天。160吨/小时额定蒸汽对应最大煤耗量（对链条锅炉，吨汽煤耗取值0.17t/t）：
Q=9792（t）
N—煤堆通道占用面积系数，火车运煤取1.3
K—煤堆形状系数，梯形取值0.7～0.8。这里取0.8
H—煤堆高度（m)，由表1－1取值2.5m
ρ—煤的堆积密度（t/m3),由表1－2取值0.8
于是
即：火车给总蒸发量为160吨/小时的锅炉房运煤，按储煤15天，需要煤场面积为7956平方米。
我场常用煤的资料：
灰份Aar:17.52%, 挥发份Vdaf:22.48%, 水份Mar:11.73%
低位发热量Qar.net:22652.8kJ/kg,，固定炭C:48.27%
根据附表2－1我国工业锅炉用煤分类表，其为Ⅲ类烟煤【锅炉渣的安息角】
1.2.贮煤场的装卸机械设备
见附表1－3煤厂机械适用范围
2.输煤皮带
锅炉计算燃煤吨汽煤耗：0.17t/t
锅炉房160t/h额定蒸发量为最大连续蒸发量，则该锅炉房小时煤耗
0.17×160＝27.2t/h
则锅炉房24小时最大煤耗Q1：
0.17×160×24＝652.8t
输煤皮带额定输送量计算公式：
Q=k×B2×v×ρ
Q—额定输送量 （t/h）
K—按倾角β＝20°槽形（有托辊）计算查表取值：320
B—皮带宽度，500mm,计算取值0.5m
v—带速，最大值2m/s，经验取值1.0m/s。
ρ—煤堆积密度（散装），依据附表1－2煤堆积密度和安息角，取值：0.8t/m3， 则输煤皮带额定输送量Q：
Q=320×0.52×1×0.78＝62.4t/h＞27.2t/h
皮带昼夜工作时间T为
昼夜最大煤耗Q1/输煤皮带额定输送量Q：
T＝Q1/Q=652.8/62.4=10.46小时
即输煤皮带在带速V=1.0m/s的工况下，额定输送量大于锅炉房额定煤耗量，且皮带昼夜工作时间T为10.46小时, 满足生产需要。
3.灰渣量的计算；
锅炉灰渣量的大小与煤的灰份大小和燃烧方式有关，每台锅炉的灰渣量可以按照下式计算; G=Gm【Aar÷100 +（Qnet.ar×q4）÷（33870×100）】
G——煤台锅炉的灰渣量（t/h）
Gm——锅炉最大连续蒸发量时的实际煤耗量（t/h）
Aar——燃煤收到基灰份（％），依据煤质资料，Aar=17.52
Qnet.ar——燃煤收到基低位发热量（kJ/kg）,依据煤质资料Qnet.ar=22652.8 kJ/kg
q4——锅炉机械不完全燃烧损失（％）,依据3－1锅炉设计时q3 和q4的推荐值表，取值q4＝10％
Gm的计算：
计算吨汽耗煤量q＝0.17t/t
额定蒸发量为70t/h的小时煤耗Gm1
Gm1=q×70＝11.9t/h
额定蒸发量为90t/h的小时煤耗Gm2：
Gm2=q×90＝15.3t/h
额定蒸发量为70t/h的小时灰渣量G1【锅炉渣的安息角】
G1＝11.9×[17.52÷100＋（22652.8×10）÷（33870×100）] （t/h）
＝2.88 （t/h）
额定蒸发量为90t/h的小时灰渣量G2
G2＝15.3×[17.52÷100＋（22652.8×10）÷（33870×100）] （t/h）
＝3.70 （t/h）
除尘器的灰与锅炉排渣分别计算，渣量为最大值时，对应的灰渣比例为1：9；灰量最大值时，取灰渣比例为30：70。
依据3－2灰渣密度表，渣密度ρz取值0.9t/m3 ，灰密度ρh取值0.8 t/m3
额定蒸发量为70t/h的小时渣量G1z：
G1z=G1÷ρz×0.9＝2.88 （m3/h）
额定蒸发量为70t/h的小时灰量G1h
G1h= G1÷ρh×0.3=1.08 （m3/h）
额定蒸发量为90t/h的小时渣量G2z
G2z= G2÷ρz×0.9＝3.7 （m3/h）
额定蒸发量为160t/h的小时灰量Gh
Gh= G2÷ρh×0.3＝2.47 （m3/h）
额定蒸发量为70t/h的36小时渣量G11z
G11z＝36×G1z＝103.68 m3
额定蒸发量为70t/h的36小时灰量G11h
G11h=36×G1h＝38.88 m3
额定蒸发量为90t/h的36小时渣量G22z
G22z＝36×G2z＝133.2 m3
额定蒸发量为160t/h的36小时灰量Ghh
Ghh=36×Gh＝88.92 m3
结论：对于进场煤的运输方式为火车，额定蒸发量为160吨/小时的锅炉房的
煤场面积储煤量以15天计，则其面积为7656平方米。输煤皮带带宽为500mm,同样满足160吨/小时额定蒸发量的生产需要。灰渣量依据煤质资料，按照公式计算。其中灰渣分别计算时，灰渣比为经验取值，除尘器效率值取100％。
锅炉渣的安息角(二)
常用材料的安息角
散料在堆放时能够保持自然稳定状态的最大角度（单边对地面的角度），称为“安息角”。在这个角度形成后，再往上堆加这种散料，就会自然溜下，保持这个角度，只会增高，同时加大底面积。在土堆、煤堆、粮食的堆放中，经常可以看见这种现象，不同种类的散料安息角各不相同。 粒子安息角又称粉尘静止角或堆积角。粉尘粒子通过小孔连续地落到水平板上时堆积成的锥体母线与水平面的夹角。许多粉尘安息角的平均值约为35°-40°，与粉尘种类、粒径、形状和含水率等因素有关。同一种粉尘，粒径愈小，安息角愈大；表面愈光滑或愈接近球形的粒子，安息较愈小；粉尘含水率愈大，安息角愈大。粉尘安息角是粉尘的动力特性之一，是设计除尘设备（如贮灰斗的锥体）和管（倾斜角）的主要依据。 安息角其实就是休止角。
锅炉渣的安息角(三)
自然安息角及常见材料的安息角
自然安息角
散料在堆放时能够保持自然稳定状态的最大角度（单边对地面的角度），称为“安息角”。在这个角度形成后，再往上堆加这种散料，就会自然溜下，保持这个角度，只会增高，同时加大底面积。在土堆、煤堆、粮食的堆放中，经常可以看见这种现象，不同种类的散料安息角各不相同。
粒子安息角又称粉尘静止角或堆积角。粉尘粒子通过小孔连续地落到水平板上时堆积成的锥体母线与水平面的夹角。许多粉尘安息角的平均值约为35°-40°，与粉尘种类、粒径、形状和含水率等因素有关。同一种粉尘，粒径愈小，安息角愈大；表面愈光滑或愈接近球形的粒子，安息较愈小；粉尘含水率愈大，安息角愈大。粉尘安息角是粉尘的动力特性之一，是设计除尘设备（如贮灰斗的锥体）和管（倾斜角）的主要依据。
安息角其实就是休止角。
常见材料的安息角
序号 物料名称 密度\t/m^3 运动安息角\（ °） 静止安息角\（ °） 1 无烟煤（干、小） 0.7～1.0 27～30 27～45
2 烟煤 0.8～1.0 30 35～45
3 褐煤 0.6～0.8 35 35～50
4 泥煤 0.29～0.5 40 45【锅炉渣的安息角】
5 泥煤（湿） 0.55～0.65 40 45
6 焦炭 0.36～0.53 35 50
7 木炭 0.2～0.4 - -
8 无烟煤粉 0.84～0.89 - 37～45
9 烟煤粉 0.4～0.7 - 37～45
10 粉状石墨 0.45 - 40～45
11 磁铁矿 2.5～3.5 30～35 40～45
12 赤铁矿 2.0～2.8 30～35 40～45
13 褐铁矿 1.8～2.1 30～35 40～45
14 硫铁矿（块） - 45
15 锰矿 1.7～1.9 - 35～45
16 镁砂（块） 2.2～2.5 - 40～42
17 粉状镁砂 2.1～2.2 - 45～50
18 铜矿 1.7～2.1 - 35～45
19 铜精矿 1.3～1.8 - 40
20 铅精矿 1.9～2.4 - 40
21 锌精矿 1.3～1.7 - 40
22 铅锌精矿 1.3～2.4 - 40
23 铁烧结块 1.7～2.0 - 45～50
24 碎烧结块 1.4～1.6 35 -
25 铅烧结块 1.8～2.2 - -
26 铅锌烧结块 1.6～2.0 - -
27 锌烟尘 0.7～1.5 - -
28 黄铁矿烧渣 1.7～1.8 - -
29 铅锌团矿 1.3～1.8 - -
30 黄铁矿球团矿 1.2～1.4 - -
31 平炉渣（粗） 1.6～1.85 - 45～50
32 高炉渣 0.6～1.0 35 50
33 铅锌水碎渣（湿） 1.5～1.6 - 42
34 干煤灰 0.64～0.72 - 35～45
35 煤灰 0.7 - 15～20
36 粗砂（干） 1.4～1.9 - -
37 细砂（干） 1.4～1.65 30 30～35
38 细砂（湿） 1.8～2.1 - 32
39 造型砂 0.8～1.3 30 45
40 石灰石（大块） 1.6～2.0 30～35 40～45
41 石灰石（中块、小块） 1.2～1.5 30～35 40～45 42 生石灰（块） 1.1 25 45～50
43 生石灰（粉） 1.2 - -
44 碎石 1.32～2.0 35 45
45 白云石（块） 1.2～2.0 35 -
46 碎白云石 1.8～1.9 35 -
47 砾石 1.5～1.9 30 30～45
48 粘土（小块） 0.7～1.5 40 50
49 粘土（湿） 1.7 - 27～45
50 水泥 0.9～1.7 35 40～45
51 熟石灰（粉） 0.5 - -
52 电石 ～1.2 - -
锅炉渣的安息角(四)
SHELL粉煤气化渣系统架桥的形成与消除
摘 要：本文主要简述了shell煤气化渣系统架桥的形成、判断及消除，分析了从设备设计、制定消除架桥预案和日常操作等方面防止因渣系统阻碍装置稳定运行，简单提出了预防渣系统架桥的生产操作措施。 关键词：SHELL粉煤气化 渣系统 架桥 形成 消除
一、渣架桥的形成
Shell粉煤气化工艺是目前较先进的煤气化工艺之一，其工艺流程是：将块煤磨成粉，再送入锁斗罐用氮气充压，然后用高压氮气将其输送到气化炉与氧气进行气化反应，反应后生成的粗合成气经高温高压陶瓷过滤器过滤及洗涤塔湿洗系统后送往下游进一步处理。经激冷气激冷后的熔渣进入除渣系统喷淋冷却后外送渣场，过滤后的飞灰经气提和冷却后外送。
壳牌粉煤气化属于液态排渣，其最大的工艺特点是以渣抗渣。壳牌煤气化炉无任何耐火砖内部水冷壁主要为耐温原件由铬钼，铬镍耐热钢制造而成内部喷涂40mm厚的耐火涂层加约20mm长的炉钉以便于挂渣，原设计就为以渣抗渣保护内壁防止液态渣对内壁的磨蚀。炉内挂渣形态主要与炉内的操作温度灰的含量灰的化学组成，以及灰熔点有关。固体渣颗粒在罐内主要有两种流动形式：质量流和强制循环形成的渣浆流。质量流是指当收集固体渣粒的罐体放料阀打开后，罐内固体颗粒即以自身重量向下流动，直至罐内物料放完；渣浆流是指当收渣锁斗在收渣时，由循环水泵将渣浆液强制循环，防止在收渣时由于重力而沉积罐底，导致放料阀打开后渣沉积而架桥。
壳牌粉煤气化工艺处理的是粉煤的细小固体颗粒，在渣收集期间，固体渣颗粒由于在相对静止的状态下沉积，渣颗粒在向下排放时仍有可能形成架桥。固体颗粒在液相介质中的架桥，是指固体颗粒在重力的作用下粘黏在一起，只要两收集罐间存在一定的压力差，就可将其消除。渣颗粒结块是与架桥完全不同的概念，渣结块是指煤烧嘴刚投入运行时气化炉内没挂渣气化炉小室蒸汽产量较高，当煤烧嘴燃烧产生的熔融状态下的渣接触到200摄氏度的水冷壁后迅速粘附在水冷壁上并迅速固化，随着煤烧嘴运行时间的增长渣层越来越厚，气化炉温度也逐渐随着负荷的提高也不断增加渣量，气化反应产生的大量渣沿着已挂有固定渣层的气化炉内壁呈液态形态流下来。
排渣系统一旦发生架桥，必须立即采取已有的措施来消除架桥，否则很可能引起整个排渣系统渣量连续累积，严重时，直接造成渣系统瘫痪，进而影响到整个煤气化装置的正常生产。
二、预防渣架桥的罐体设计
煤气化装置中排渣颗粒的罐体具有共同的外形特征，即都是由筒体、锥体组成。[1]为确保固体渣颗粒在设备内呈质量流理想流型，防止形成架桥，在设备设计时应考虑以下因素。
1.设备锥体的锥角[1]
固体颗粒的安息角是评价其流动性的重要指标。安息角越小，固体颗粒流动性越好。只有在锥体的锥角大于固体颗粒的安息角时，固体颗粒才能借自身重力沿设备锥体流下。因此，煤气化装置中排渣罐体锥体的锥角都设计为75°；
2.渣颗粒与罐体内壁间的摩擦力
为减少煤气化装置中渣颗粒与罐体内壁间的摩擦力，要将设备内壁打磨光滑，且在光滑的输煤设备内壁上涂刷富锌环氧树脂漆；
3.渣颗粒间摩擦力
对于一定粒度的渣颗粒，期间的摩擦力越小，越不易粘合在一起。煤气化装置排渣系统，分别在收渣中间储罐及渣锁斗罐设置强制循环水泵，形成扰动的渣浆流，以减少固体颗粒间摩擦力。
4.罐体底部出口的设计
罐体底部与出口法兰平滑过渡，以此来减少对设备锥部的冲刷与磨蚀。
三、形成渣架桥的判断
渣系统的架桥其实就是通称的堵渣。在正常生产中，操作员可以根据渣系统运行的一些参数，当一个参数或几个参数同时出现异常时，可根据其它几个参数共同判断。
1.渣口缩径处的差压
渣口处的差压出现微小的波动，就有可能出现渣口堵塞的迹象，此时，应加强监控及综合判断。若波动较大时，有可能出现严重堵渣的情况。
2.收渣罐与渣锁斗罐连通时静压差指示
正常生产时，收渣罐与渣锁斗罐为间歇式隔离、连通，往复循环。当处于连通时，在完成收渣罐向渣锁斗罐放料后，正常期间的静压差为240KPa左右，当这一指标偏离过低时，再依据渣循环水泵循环流量波动、降低，即循环泵抽空情况，可判断堵渣发生。
3.捞渣机的电流及渣输送皮带称重仪
现场查看是最直观的排渣判断。正常生产时，我们根据14II0001及14WI0001曲线的瞬时值和累计量可以判断是否有堵渣发生。正常情况下捞渣机的电流及渣输送皮带的称重仪为同步增大或减小趋势，当曲线是有规则的锯齿形分布及累积量与之前比较无较大偏差时，我们就认为排渣是顺畅的，没有架桥形成，反之。
操作员可以综合上述指标参数，判断堵渣的部位和堵渣的严重程度。
四、消除渣架桥的措施
由于煤质的不稳定，以及操作、局部小故障等影响因素，固体颗粒在罐体内形成渣架桥或大块渣搭桥是不可避免的，为此应该制定一套行之有效的消除渣架桥的处理预案。
1.渣锁斗罐向捞渣池放渣
定时收渣时间到，收渣储罐V1402与装满渣水的渣锁斗罐V1403完全隔离后，开始泄压，直到压力与与大气压持平。打开放渣阀，若在规定的放渣时间内，放渣未完，说明出现架桥，此时，需关闭下渣阀，用P3305来高压水向V1403适当充压，带压下渣。尝试几次，若还是不行，切至临时排渣池，需逐步带压尝试排渣。本单位在此处做过技改，将P3306来低压水改至V1403下部，若排渣不利时，可采取关闭捞渣池T1401上部手阀，用P3306来低压水反冲以疏松架桥，再带压排渣的方式消除渣架桥。
2.收渣储罐向渣锁斗罐放渣
连通收渣前，渣锁斗罐V1403已注水升压完毕，其压力比收渣储罐V1402压力稍高。收渣储罐V1402放渣完毕，渣锁斗罐V1403收渣计时器时间到，说明该收渣过程结束。
收渣过程中，如果在两罐连通时，各参数异常说明出现架桥。具体处理措施是：1、先将V1402和 V1403完全隔离，再将V1403的压力泄低一些，然后打开放料阀依靠差压从上向下将V1402的架桥破除；2、先将V1402和 V1403完全隔离，再将V1403的压力升高，然后打开放渣阀依靠差压从下向上将V1402的架桥破除；3、先将V1402和 V1403完全隔离，再将V1403的液位降低一些，然后打开放料阀依靠差压从上向下将V1402的架桥破除；以上前两步需合理结合，实施第三步时，需逐步降低压力尝试，直至零压力后无效时，可酌情实施。
五、结语
生产中，Shell气化炉出现结渣堵渣，多半是渣块在渣池V1401底部下渣口聚集架桥，V1402底部锁斗阀上方架桥，使得渣系统下渣不畅或不通。对于解决结渣堵渣的最好方法是预防；一般出现小的渣块，水力松动及稍带压处理为一个有效办法，同时从源头消除结渣原因。若出现大渣块架桥难有好办法消除。
在生产中由于煤质的波动、煤种切换的变动和操作调整不及时等因素，也会出现结渣堵渣。生产过程中加强对煤种煤质的变化、灰熔点的变化、炉温的波动、渣层厚度的变化等的监控，做到早预防、做出及时判断，并采取有效的处理措施，保证气化炉平稳运行。
参考文献
[1] 李克海 尹俊杰，壳牌粉煤气化装置料仓架桥的消除措施，化肥设计，2011年01期.
作者简介：崔成连（1982- ），男，辽宁盖州人，2010 年毕业于内蒙古科技大学化学工程与工艺专业，本科，助理工程师，目前从事SHELL煤气化技术操作。
戚继涛（1982- ），男，甘肃景泰人，2010 年毕业于内蒙古科技大学化学工程与工艺专业，本科，助理工程师，目前从事SHELL煤气化技术操作与管理。
锅炉渣的安息角(五)
无底柱分段崩落采矿法合理爆破参数的探讨
【摘 要】无底柱分段崩落法，因其结构简单、工艺成熟和经济合理，常用于金属矿山的开采中。随着研究的深入和应用的推广，其结构参数加大成为发展趋势，并将得到更为广泛的应用。本文即通过实例详细阐述了无底柱分段崩落采矿法合理爆破参数的确定。 【关键词】无底柱分段崩落采矿法；爆破参数；崩矿步距；微差时间
一、无底柱分段崩落采矿法合理爆破参数概述
无底柱分段崩落法，因其结构简单、工艺成熟和经济合理，常用于金属矿山的开采中。随着研究的深入和应用的推广，其结构参数加大成为发展趋势，并将得到更为广泛的应用。但此过程中，仍存在一些问题，如爆破参数设计多采用经验值选取，相关理论分析与指导不够充分，参数设计及调整不够合理，使其在实际应用中总存在一些问题，如贫化率高、悬顶、隔墙和大块率高等。它们影响了采矿放矿的顺利进行，如得不到有效解决，就会影响无底柱分段崩落法大结构参数的使用效果和应用前景。因此，必须对爆破参数进行合理的设计。研究无底柱分段崩落法的爆破参数，具有较强的理论和实际意义。
二、无底柱分段崩落采矿法合理爆破参数的优化途径
（一）单位炸药消耗量
炸药单耗值主要受矿石的可爆性、孔径、炸药性能和采幅宽度等因素影响，其最佳值应能使吨矿最终成本最低，依体积公式简化计算：
式中：q――炸药单耗，kg/m3；W――最小抵抗线，m；S――一排扇形孔的崩矿面积，m2。
此值亦可进行中深孔爆破漏斗试验得出。按药包最优埋置深度的漏斗爆破量（爆渣称重），来核定最佳单位炸药消耗量，但得出的指标偏低，还应结合实验与实践适当调整计算值。
（二）崩矿步距
分段高度和回采巷道间距确定时，崩矿步距存在最优值。当放矿椭球体与矿石脊面相切时，沿进路方向恰与垂直矿岩接触面相切，此时步距放出矿石最多且混入废石最少，但正面损失矿石最大；增大崩矿步距，即一次崩矿层厚度增大，可增加每次矿石爆破方量，但从松散介质中获得的有效补偿空间将逐渐减少，造成过挤压现象，影响崩落体形态，甚至产生贴槽等爆破问题，使放出体的形成与发育受影响，造成正面损失矿石小而混入废石多；在放出矿岩品位略大于截止品位时的步距最合适，此时的回采效率或回贫差可取得最大值。
（三）最小抵抗线与炮孔密集系数
最小抵抗线即崩矿步距W，与放矿步距成一定的比例关系。当一排炮孔所装药量不足以崩落法放矿步距内的矿量时，应设多排炮孔，各排孔装药量相等时，常为放矿步距与炮孔排距的除值，一般还应根据一个中深孔能装入的药量（Q1=）和一个中深孔需要的装药量（单位体积炸药消耗量乘以该孔所负担的爆破方量Q2=）相等的原则兼顾选取，转化得到如下炮孔密集系数m的计算式：
式中：m――炮孔密集系数，m=a/W；d――炮孔直径，m；Δ――装药密度， kg/m3；τ――深孔装药系数，τ为装药长度与炮孔长度的比值，约为0.7～0.8；q――炸药单耗，kg/m3。
（四）装药结构和微差时间
微差爆破可在爆破范围内产生残余应力场，改变了后爆炮孔的受力状态；先爆炮孔为后爆炮孔创造了附加自由面，减小了相邻炮孔间矿石爆破的夹制作用，并使先后爆破岩块碰撞挤压时间增长，降低了块度；在时空上更分散了地震波，使之错开相位，避免了地震波的集中。
为操作方便，采用柱状装药孔底起爆，孔间和排间应有合理的微差时间Δt为：
式中：k1――正波历时系数，由试验得出，k1=1.25～1.8；k2――负波历时系数，由试验得出，k2=q （Q-0.18），其中Q是炸药与岩石波阻抗比值， q为炸药单耗；S――矿区矿岩与岩体脱开的距离，一般取S值为0.01m；V――岩块平均移动速度，由试验得出，V=4～7m/s。
相邻炮孔填塞长度交错不同，以免局部炸药过分集中，使能量不当损失。其值按孔径取L=（20～24）d，并依次递增，最小填塞长度Lmin�0.7W。
挤压爆破时，间隔时间应大于微差间隔时间。根据所选微差毫秒管的实际微差条件，在试验与应用中，应因地制宜合理地选取微差间隔时间，以达到良好的爆破效果及简便操作，降低爆破震动。
（五）边孔角
边孔角是扇形布孔的重要参数，在无底柱崩落法采矿中，如果分段高度一定时，边孔角的大小要考虑崩落矿体的侧向自然安息角和钻机的穿孔能力，特别是上下分层进路交错布置时，边孔角决定了最大孔深和排面内的炮孔数量。
坚硬矿石充分破碎时的自然安息角一般不超过60°，考虑到试验地段矿体属于中厚偏薄，崩落散体在进路出矿口的两侧流动性较差，故在满足钻机穿孔条件下，尽量选用大边孔角。试验选用的Sim―ba1354钻机的穿孔能力较强，参照同类矿山的经验，本次试验边孔角控制在60～65°之间。
三、应用实例分析
（一）概况
某铁矿是一个年产铁矿石20万t的小型地下矿。斜井开拓，矿体属急倾斜厚矿体，矿石较稳固，应用无底柱崩落法是合理的。其结构参数为：
分段高：10m；
进路间：8m；
进路宽度：4m；
进路高度：3m。
原采矿爆破参数为：
炮孔直径d=60mm；
最小抵抗线w=1.5m；
孔底距a=w=1.5m。
该矿进路回采一直采用单排爆破，落矿步距L=1.sm，这种爆破参数和步距存在的主要间题是：一次爆破大块率高，以至二次爆破频繁；出矿过程中正面岩石过早混入，加大了两侧矿石损失。
针对这两方面的问题，进行了计算分析和现场实验。
（二）爆破参数的校验
根据爆破理论，最小抵抗线按下式确定：
d――炮孔直径，60mm（0.6dm）；
Δ――装药密度，1.0kg/d；
η――炮孔装药系数，0.85；
m――炮孔密集系数，；
q――单位炸药消耗量，1.48kg/m3；
a――孔底距，m。
所以，
由此可见，原爆破参数中所采用的最小抵抗线1.5m过大，不尽合理，所以在爆破后出现的大块率高。
根据国外学者提出的“大孔距、小抵抗线”的爆破观点和“λ――m曲线”，将最小抵抗线由w1=1.5m，改为w2=1.2m；将孔底距由a1=1.5m，改为a2=1.8m。由此，m1=1.0增至m2=1.5。
四、爆破效果的观测
对于井下无底柱分段崩落法爆破落矿，良好的爆破效果意味着禁止出现悬顶、立墙等严重影响作业安全的现象；另外，爆破后的爆堆要破碎均匀、松散，便于铲运机铲装，不合格的大块少。其次，爆破要为下次爆破创作良好环境条件，因此，要求爆破后冲均匀，对进路巷道眉线的破坏要小，尽量不影响后排孔装药和对后排炮孔造成错孔、落膛等不良后果。在众多方面的多个技术指标中，其中眉线破坏距离和大块率两个指标基本能够反映爆破效果的优劣。一般大块少，矿岩破碎均匀，爆堆也较松散，便于铲装；而眉线破坏小，意味着爆破后冲较小，不易对后排炮孔造成错孔、落膛等破坏，故选用大块率和眉线破坏距离来衡量中深孔爆破效果的优劣。
五、结语
综上，通过爆破参数优化设计的实际应用来看，其效果很好，可满足大间距结构参数矿块下的爆破生产，具有一定的参考和借鉴价值。其爆破能量分布更均匀，并延长了爆破作用时间，矿石挤压更充分，改善爆破与放矿效果的目的。
参考文献：
[1]张国联，刘兴国.张家洼铁矿沿脉无底柱分段崩落法结构参数试验研究中国矿业[J].2005.14.
[2]张国建.无底柱分段崩落法崩落体研究与应用[D].北京：北京科技大学， 2004.
[3]陶干强，刘振东，任凤玉，任青云.无底柱分段崩落法采场结构参数优化研究[J].煤炭学报，2010.8.
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