锅炉结焦导致爆管(一)
锅炉结焦的原因、危害和解决办法
锅炉结焦的原因、危害和解决的技术办法
高岩峰
摘要：通过对锅炉结焦的机理的研究，结焦危害的认知，总结出运行中防止锅炉结
焦的技术及安全措施。通过具体对煤粉细度、过量空气系数 (氧量)及喷燃器一、二次风率等因素的调整，磨煤机运行方式的改变，以及坚持及时清焦吹灰等措施，保证锅炉燃烧稳定、不结渣、不超温，运行方式合理，锅炉达到设计参数并且能长时间带满负荷运行。
关键词： 结焦 熔点 燃烧调整
1.引言
燃煤锅炉结焦是工业锅炉运行中比较普遍的现象。它会破坏正常燃烧工况，减少锅炉出力，破坏正常水循环，造成爆管事故，严重时还会使炉膛出口堵塞而被迫停炉。
2.锅炉结焦的原因
2.1结焦与煤质成分及灰熔点有关
燃煤成分及特性（元宝山发电厂燃用的老年褐煤）
结焦的根本原因是熔化状态下的灰沉积在受热面上。可见，灰的熔点是结焦的关键。 煤灰对于高温受热面沾污结焦的倾向,可用灰熔点温度及灰的主要成分来判断煤灰的结渣指标。
灰的熔点与灰的化学成分、灰周围的介质性质及灰分浓度有关。灰的化学成分以及各成分含量比例决定灰熔点的高低。灰熔点比其混合物中最低熔点还要低。灰熔点与灰周围的介质性质有关。当烟气中有CO、H2等还原性气体存在时，灰熔点降低大约200℃。这是因为还原性气体能使灰分中高熔点的Fe2O3还原成低熔点的FeO的缘故，二者熔化温度相差200～300℃。
煤在燃烧时，其灰分熔融特性温度用变形温度、软化温度和溶化温度数值表示。软化温度t2的 高低是判断煤灰是否容易结焦的主要指标。从上表可看到元宝山燃用的褐煤灰熔点一般在1200℃左右(高于锅炉炉膛受热面的设计温度)，但是如果有还原性气体能使灰分中高熔点的Fe2O3还原成低熔点的FeO的情况下，燃用了这种煤非常容易结成焦块。 2.2结焦与设计、安装有关
由于炉膛设计不合理或锅炉不适当的超出力运行，而造成了炉膛容积热负荷过大，使炉膛温度过高，灰粒到达水冷壁面和炉膛出口时，不能得到足够的冷却，从而造成结焦。 若燃烧器安装角度有偏斜、燃烧器本身存在缺陷，燃烧器切圆过大，煤粉气流发生偏斜擦墙，往往会导致锅炉严重结焦。 2.3 结焦与燃烧调整有关
2.3.1一次风压过低，风速过低，煤粉过细，着火早，二次风速过大，四角风量分配不均匀，四角燃烧器粉量不均匀等原因，均会引起煤粉气流擦墙结焦。各角二次风量、风压不平衡使炉内燃烧工况恶化，有的在喷口形成回流卷吸高温烟气，风粉混合不良、搅拌不好，烟气冲刷与该角相邻的两侧墙，造成结焦严重。
2.3.2磨煤机一次风量过低，风速过低，出口一次风管不同程度堵管，导致磨煤机出口一次风管到各角阻力差别较大，各角一次风量、风压不均，管道短阻力小的着火点提前而使喷燃器口大量结焦，管道长阻力大的着火点推后，进一步抑制其余各角煤粉射流，破坏了四角切圆燃烧，火焰偏斜。
2.3.3空气量不足，使煤粉达不到完全燃烧，未完全燃烧造成烟气中一氧化碳增多，灰熔点就会显著降低，结焦加重，加之燃煤挥发份较高，也使结焦加剧。
2.3.4高负荷运行时，相邻的六套制粉系统运行时炉内热负荷集中，炉膛温度高，容易形成结焦。
2.3.5在投油稳燃时，使用上层油枪，使得上层一次风处热负荷集中，局部炉温高，达到灰熔点，导致锅炉结焦。
2.3.6送引风量太大，进行强化燃烧，炉温超过煤灰粘结温度时，会形成高温结焦。 2.4结焦与锅炉设备漏风有关
炉膛漏风、制粉系统漏风增大进入炉内的风量，降低燃烧室的温度水平，推迟燃烧进程。冷灰斗处漏风会抬高火焰中心，火焰拉长，导致炉膛出口烟温升高，容易引起屏过结焦。空预器漏风，不但引风机电耗增大，而且部分送风量进入烟道，容易造成炉内缺风。 2.5结焦与吹灰、清焦不及时有关
当炉膛受热面积灰过多时，如清理不及时，或发现结焦没有及时清除都会造成受热面壁温升高，从而使受热面产生结焦。吹灰和清理焦渣不及时。积灰使受热面粗糙，一有粘结性的灰碰上就附着其上，若不及时清理将形成恶性循环。
3.锅炉结焦的危害：
3.1结焦会引起过热汽温、再热汽温升高，并导致过热汽温、再热汽温减温水开大，甚至会招致汽水管爆破；结焦会使锅炉出力降低，严重时造成被迫停炉；结焦会缩短锅炉设备的使用寿命；排烟损失增大，锅炉效率降低；引风机消耗电量增加；由于结焦往往是不均匀的，因而水冷壁结渣会对强制循环锅炉水冷壁的热偏差带来不利影响。
3.2结焦易成灰渣大块，使捞渣机、碎渣机运输困难，有时会过载跳闸，严重时使渣沟受堵，不得不降负荷运行。
3.3会引起锅炉不安全事件的发生，导致使用寿命缩短。在运行当中曾发生几次大面积掉焦，甚至焦渣掉落时遮盖了火检引起MFT不必要的动作，对水冷壁的安全造成很大威胁。 3.4为减少结焦，保证蒸汽温度，运行当中需要不间断的进行吹灰，加重了吹灰器负担，增大了运行维护量。
3.5锅炉的大焦块掉在捞渣机后，瞬间产生大量的水蒸气，破坏捞渣机的水封，同时使炉底漏入大量冷风，造成燃烧器区域（尤其是下排燃烧器区域）煤粉火焰着火状况的严重恶化，使炉膛负压产生剧烈波动（超限）而引起锅炉灭火。
4.运行方面防止锅炉结焦的技术措施：
4.1加强配风工况调整，
调节二次风使其提供充足的氧量保证煤粉的充分燃烧；调节引风机，保持炉膛负压在-127pa左右；既要保证煤粉在炉膛内充分燃烧所需要的时间，又要避免在下炉膛形成扩散燃烧。控制氧量在3.5%-4.8%之间，严禁缺氧燃烧，在缺氧状态的还原性气氛中灰熔点会大幅下降，诱发严重的结焦。
4.2适当提高一次风速可以减轻燃烧器附近的结焦。
提高一次风速可推迟煤粉的着火，可使着火点离燃烧器更远，火焰高温区也相应推移到炉膛中心，可以避免喷口附加结焦。
提高一次风速还可以增加一次风射流的刚性，减少由于射流两侧静压作用而产生的偏转，避免一次风直接冲刷壁面而产生结焦。 注意一次风速的提高受煤粉着火条件的限制。
4.3加强燃烧调整，避免大起大落，幅度太大。严格控制升温升压速度，防止出现两侧烟气温度偏差。
4.4 加强制粉系统检查，防止喷燃器结焦运行。
4.4.1正常巡回检查中，一定要注意检查燃烧器区及一次风管温度，发现异常，及时汇报，进行处理。
4.4.2 磨煤机正常运行中，注意监视各磨煤机一次风量、一次风压，并注意其变化趋势。发现异常，要立即就地检查并实测一次风管温度。若温度偏低，应立即停运并进行吹扫。若一次风管温度正常，其它参数也无异常变化，应联系热控检查粉管压力测点。 4.5高负荷分散炉膛火焰集中程度。运行当中一旦六台相邻的磨煤机运行就会使火焰过于集中，结焦加重。因而尽量投用分散层燃料，分散火焰降低燃烧中心温度，降低灰份熔化或软化程度。
4.6坚持锅炉定期吹灰工作，根据汽温变化、炉膛出口烟温及两侧烟温差变化可适当增加吹灰次数。
4.6.1过、再热减温水量不正常地升高，应进行吹灰。 4.6.2 两侧任一侧烟温不正常升高，应进行吹灰。
4.6.3 过热器、再热器管壁温度比正常值偏高，应进行吹灰。 4.7炉膛出口温度场应尽可能均匀。
降低炉膛出口残余旋转，均匀的温度分布可使密排对流管束中烟气温度低于开始结焦温度。应用燃尽风反切来减少残余旋转
4.8加强运行监视，及时清焦吹灰，保持受热面清洁，必要时采用降低负荷的办法降低炉膛温度，使焦渣自行掉落，但要防止炉内工况变动过大而造成灭火事故的发生。
5.总结：
燃煤锅炉结焦是运行中比较普遍的现象，直接影响着锅炉机组的安全、经济、稳定运行，
要求每位运行人员高度重视，及时发现随时调整。这也是一项看似简单，实际很复杂的工作，需要在工作中不断摸索和总结，才能达到燃煤锅炉在运行中不结焦、少结焦的效果，从而实现锅炉的安全、经济、稳定的运行。
参阅文献： 1.高等专科学校《锅炉设备及运行》
2.有关火电厂消除结焦方面的资料。
本人1997年在元宝山发电厂参加工作，2003年4月担任运行值班员，2006年3月担任运行主值班员，2008年8
月担任机组长至今。【锅炉结焦导致爆管】
大板发电有限责任公司
锅炉结焦导致爆管(二)
锅炉结焦的危害
锅炉结焦的危害
炉膛局部结焦后，使结焦部分水冷壁吸收热量减少，循环流速下降，严重时，会使循环停滞而造成水冷壁管爆管事故；炉膛大面积结焦时，会使炉膛吸热量大大减少，炉膛出口烟气温度过高，造成过热蒸汽温度偏高，导致过热器管壁超温；燃烧器喷口结焦，影响气流的正常流动和炉内空气动力场；炉膛内结焦掉落时，可能砸坏冷灰斗水冷壁管，或者堵塞排渣口而使锅炉维持运行；由于锅炉结焦，受热面吸热量减少，排烟温度上升，降低了锅炉的出力和效率。
锅炉结焦导致爆管(三)
锅炉结焦的原因及预防
燃煤锅炉结焦的原因及预防措施
The Causes and PreVentions for Coal 一fired Boiler Coking
摘要：锅炉结焦是燃煤电厂经常遇到的问题，对锅炉安全运行危害很大。从煤质特性、锅炉设计及运行等方面分析造成结焦的原因，并提出了防止结焦的措施。【锅炉结焦导致爆管】
关键词：燃煤锅炉；结焦；预防措施
锅炉结焦是燃煤锅炉运行中比较普遍的问题，结焦是煤粉炉中熔融的渣粒粘结在受热面上的一种现象。一般情况下，炉膛火焰的温度很高，在此温度下，燃料燃烧后的灰多呈熔化或软化状态，随着烟气一起运动的灰渣粒，由于炉膛水冷壁受热面的吸热而同烟气一起被冷却。如果液态的渣粒在接近水冷壁或炉墙前，已经因为温度降低而凝固，当附在受热面管壁上时，将形成一层疏松的灰层，运行中通过吹灰很容易除掉。若渣粒是以液态或半液态粘附到受热面管壁或炉墙上，将形成一层致密的灰渣层，称为结焦。受热面结焦后，结焦层热阻很大，受热面传热能力下降，炉内吸热减少，导致烟温升高，锅炉排烟损失增大。与此同时，会引起汽温偏高，运行中为保持额定参数，不得不增加减温水量，甚至被迫降低出力。炉膛出口温度升高引起炉膛出口结焦后，增加了烟气阻力，也会造成锅炉运行经济性降低。水冷壁结焦后，传热能力下降，结焦和不结焦部分受热不均匀，可能引起水冷壁爆管事故。炉内结焦后，炉膛出口烟温上升引起过热汽温升高，而过热器、再热器结焦会加大热偏差，导致高温过热器、高温再热器超温爆破。当锅炉结焦严重，大焦突然落下时，还有可能造成灭火，甚至砸坏水冷壁管子，造成恶性事故。
1 锅炉结焦原因
从根本上看，燃煤电厂炉内结焦问题既是一个复杂的物理化学过
程，也是一个炉内含灰气流的流动和传热传质过程。一般影响燃煤锅炉结焦因素主要有4 个：煤质特性，锅炉设计特性参数，炉内燃烧的空气动力场特性及锅炉的运行管理。锅炉发生结焦多是各种因素复合作用的结果，以煤质特性影响最大，锅炉特性参数次之，然后是空气动力场特性，运行管理方面的原因也不可忽视。
1 . 1 煤质特性
在影响结焦的因素中，煤质特性是主要的。近几年来，由于燃料供应紧张，往往煤质很难满足锅炉设计煤种的要求。煤在燃烧时，其灰分熔融特性用变形温度tl 、软化温度t2、和熔化温度t3来表示，软化温度t2 的高低是判断煤灰是否容易结焦的主要指标。灰的成分不同，其熔点也不同。当煤中的硫化铁、氧化亚铁、氧化钾和氧化钠含量大时，灰熔点低，就容易结焦；当煤中的氧化硅、氧化铝含量大时，灰熔点就高，就不容易结焦。煤的灰熔点一般在1250-1500 ℃ ，而有些煤的灰熔点则低于1100 ℃ ，锅炉燃用这种煤就非常容易结焦。另外，同一种灰分，其周围介质性质改变时，熔点也要发生变化。如灰分与一氧化碳、氢气等还原性气体相遇时，其熔点会降低，这是因为还原性气体在高温下能将灰分中的高熔点氧化铁还原成熔点低的氧化亚铁。所以，在还原性介质中测得的灰熔点要比在氧化性介质中测得的灰熔点低。
1 . 2 锅妒设计特性参数的影响
煤粉锅炉炉膛是锅炉最主要的组成部分之一，除了与燃烧器一起形成良好的燃烧条件以利于燃料着火外，主要是保证燃料的燃尽和将
燃料产生的烟气冷却至必要的程度。炉膛结构设计特性对结焦影响很大，炉膛容积热负荷qv 、炉膛截面热负荷qf 是根据设计煤种和额定参数设计的。qv过大表示炉膛容积过小，炉膛水冷壁面积设计过小，炉膛内火焰温度高，容易造成结焦；相反，如果qv过小，则表示炉膛容积过大，炉内水冷壁布臵增加，炉膛内火焰温度偏低，容易灭火。炉膛截面热负荷qf 决定炉膛截面尺寸，qf 越小，表示释放同样热量时，炉膛截面愈大，炉膛截面周界长度也大，燃烧区域每米炉膛高度沿横截面周界所具有的辐射受热面越多，传热能力越强，就越不容易结焦。qf 选取比qv更为重要，因为这一数值的大小决定了炉膛形状，直接影响空气动力场，它的选取与燃料种类、灰渣特性、排渣方式、燃烧方式有关。随着锅炉容量的增大，燃烧器采用多层布臵，燃烧器区域壁面热负荷qr 表示炉内燃烧区域温度水平与换热强度，是设计大型锅炉时作为qv和qf 的一种补充指标，qr越大说明炉膛燃烧区域受热面温度水平高，容易引起受热面结焦，为了防止qr 过高，可将上下排燃烧器距离拉大，降低qr，对燃烧有严重结焦倾向的煤有利。qv、qf 、qr是衡量锅炉炉膛燃烧的重要参数，也是判断锅炉是否容易结焦、燃烧是否稳定的重要依据。
1 . 3 空气动力场特性影响
炉内空气动力工况不良而造成的燃烧切圆过大或燃烧中心偏离，也会造成高温烟气流冲刷水冷壁面，使熔渣在接触壁面前无法凝固而结焦。
1 . 3 . 1 炉内实际切圆【锅炉结焦导致爆管】
切向燃烧在炉内形成强烈旋转上升的气流，气流最大切向速度的连线构成炉内实际切圆，炉膛中心是速度很低的微风区，这就是切向燃烧锅炉炉膛内空气动力场的特点。实际切圆是切向燃烧的一个重要参数，对炉膛结焦、稳燃以及炉膛出口的烟速、烟温偏差都有重要的影响，实际切圆偏大则容易引起结焦，实际切圆偏小则影响燃烧稳定性。因此，保证适中的实际切圆直径非常重要，影响实际切圆直径的主要参数有安装切圆直径、燃烧器高宽比、燃烧器的间隙率、一、二次风动量比、燃烧器喷口总面积与炉膛截面积比及燃烧器摆角等。 1 . 3 . 2 一次风射流刚性
刚性是抗偏转能力的衡量标准，与喷口的结构及射流的动量有关，细长型喷口射流刚性
比短粗型要强，当一次风射流动量增大时，气流抗偏转能力变强。 1 . 3 . 3 射流两侧补气条件差异
射流两侧补气条件主要由炉膛截面长宽比、假想切圆直径、燃烧器组高宽比确定。对炉膛截面长宽比大的炉膛，燃烧器轴线与两侧墙面的夹角差增大，当假想切圆直径增大时，也导致同样的结果，燃烧器轴线与两侧墙面的夹角不等，造成射流两侧补气条件差别大，引起作用在射流两边的压差，使气流容易贴边而结焦。燃烧器组高宽比及燃烧器喷口间隙燃烧器组高宽比及燃烧器喷口间隙也影响射流两侧补气条件。燃烧器组高宽比越大时，燃烧器组中间部分从上下两侧获取补气的条件越差，炉内旋转强度增加，一次风贴墙严重引起结焦。 1 . 3 . 4 一、二次风动量比
一次风速主要根据煤粉着火以及输送的需要和火焰传播速度选取，二次风主要是根据风粉气流扩散混合燃烧和焦碳燃尽的需要选取。一次风射流偏转的主要原因是上游邻角横扫过来的惯性力，该惯性力是由上游一、二次风混合后形成的综合动量。一、二次风动量比越大，则一次风射流偏转程度越大，炉内实际切圆越大，越容易引起结焦。
1 . 4 运行管理方面的原因
炉内过量空气系数、四角风粉的均匀性、炉内温度水平、煤粉细度、一次风速、锅炉是否超负荷运行等都会影响结焦。另外，是否及时吹灰对炉内结焦也有影响。
2 预防措施
2 . 1 合适的炉膛热负荷
由于实际燃用煤与设计煤种不同，会造成qv 、qf 过高而产生结焦，可通过改造燃烧器或降低燃烧器区域的热负荷，使炉膛内温度场分布合理，避免发生结焦。
2 . 2 合理的煤粉细度
根据实际煤种情况，通过对煤粉分离器及制粉系统的调整，保证合适的煤粉细度，当燃煤的挥发分有所变化时，可通过改变一次风率作为防止结焦和稳燃的辅助手段。在实践中，煤粉细度的选择，应兼顾稳燃、炉膛及炉膛出口受热面是否结焦、机械未完全燃烧损失、制粉电耗等因素综合考虑。
2 . 3 吹灰
锅炉结焦导致爆管(四)
流化床锅炉爆管原因分析
摘要通过对流化床锅炉爆管事故的确分析，从工艺和设备方面提高了防范措施。 关键词流化床锅炉；爆管；预防措施；提高使用率
中图分类号TK22 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）112-0042-02
0引言
我单位有两台投产于1993年的流化床锅炉，这种锅炉负荷调节范围大，调节性能好，且具有高能效、低污染、低成本等特点。经过20年的运行，两台锅炉相继发生了炉膛前墙水冷壁管、埋管爆管的事故，停炉检查后发现埋管变形严重，埋管、前墙水冷壁管表面呈现环形裂纹，管壁裂口有撕裂现象，端口金属碳化，管内水垢堵塞严重。由于出现了上述情况，所以这两台锅炉才频繁出现爆管事故。而频繁爆管事故既不利于锅炉安全经济运行，更严重影响供热质量，因此及时解决锅炉中存在的问题就显得尤为重要。
1 现状调查
1）在锅炉水循环中，埋管吸热量占了整个锅炉吸热量的40%，埋管处于炉膛高温强冲刷区域，工作环境恶劣，前墙水循环系统与并联的其他水系统循环相比，受热强度最大，但从结构上来说，水流程长，系统阻力也最大；
2）在锅炉排污系统中，埋管上集箱未设计安装排污管线；
3）两台流化床锅炉节能改造后，一、二次冷风道合并，两台二次风机闲置不用，锅炉燃烧所需风量全部改为一次风机提供，原有一次风机风量不能满足改造后的锅炉运行需要，出现了“小马拉大车”的现象。根据两台锅炉风机运行电流显示，当锅炉出力达到设计出力的83%时，风机电流（风机电机由160KW改为200KW后）已经达到额定电流，由于风机风量没有进一步提升的空间，造成两台锅炉均不能满负荷或超负荷运行，锅炉出力受到很大的限制，额定流量下运行出力为80~90GJ，当锅炉点炉及运行时一旦底部料温过高就容易出现结焦现象，隐患较大。
4）锅炉爆管维修需3-4天，影响设备使用率，运行期间维修人员紧缺，司炉人员既要保持锅炉正常运行，还要抢修爆管锅炉，极大地增加了职工的劳动强度。
2原因分析
1）炉膛前墙系统水循环不良。在锅炉运行期间，当锅炉总流量为468m3/h、负荷90GJ/h时，我们用仪器对炉膛前墙系统的5根下降管测量流速，经过计算得出: 前墙系统总流量93方，埋管平均流速0.4m/s，水冷壁管平均流速0.4m/s，导水管平均流速为0.5m/s。查锅炉设计规范要求：埋管流速应不低于0.6m/s，上升管流速应不低于0.02m/s。研究根本原因，前墙系统比其他并联系统流程长，阻力大，前墙系统水流量未达到设计要求，而埋管吸热份额较大，水流量不足导致埋管壁温迅猛上升，造成过热爆管；
2）埋管上集箱无排污系统。原设计埋管上集箱过渡管下端未设排污点，属于死角，积存污垢无法排出，一旦污垢积存高度超过最下面埋管，将造成水循环障碍，产生汽水分层，造成埋管爆管；
3）锅炉给水水质不达标。在采暖期间对58个炉水水样检测记录，平均YD 1 mmol/L，pH值9个以下。国家热水锅炉水质标准要求控制炉水YD≤0.6 mmol/L，pH值在10~12之间。由于水质管理出现失误，造成锅炉结垢严重，埋管和前墙水冷壁管内积垢厚度达到3~5�，脱落的污垢堵塞水冷壁管后造成爆管；
4）风机风量。根据两台锅炉风机运行电流显示，当锅炉出力达到设计出力的83%时，风机电流已经达到额定电流，由于风量没有提升的空间，锅炉只能维持运行，不能提高负荷，使锅炉出力受到限制，运行效率低。当锅炉点炉及运行时一旦底部料温过高就容易出现结焦现象，隐患较大；
5）排污力度小。排污制度不健全，并且排污时间较短，未达到一定的排污量，造成杂质堵塞水冷壁管，过水量小，引起水冷壁爆管。
3预防措施
3.1设备上改进
1）炉膛前墙系统水循环改造。流化床锅炉炉膛及分离器水系统均通过锅筒进行流量分配，属于自然循环，我们把前墙系统解列，单独强制供水以保证埋管流速，又把前墙导水管由原来的5根增加到7根，更新全部埋管。
改造后，锅炉运行时通过调节锅筒进口调节阀，减少进入锅筒的给水流量，调控前墙水系统流量不低于240m3/h，以保证埋管流速不低于1m/s，确保埋管能安全运行。运行期间监控埋管流量：
2）埋管上集箱过渡管下端增设排污点。为消除过渡管设计缺陷，采取在埋管上集箱过渡管下部新接2套排污管线；
3）风机改造。通过计算，锅炉按现在的布风板面积额定风量应为45788m3/h，根据风量选型安装了一体型9-26N014D 风机，安装方便，风机效率高，彻底解决制约锅炉高负荷、高效率、低风险运行的瓶颈问题。
3.2工艺上改进
1）水处理工艺的改进。加强水质管理，锅炉给水采用处理后的软水加防腐阻垢药剂的联合处理方法，采用单一钠离子交换水处理方法，锅炉水质得到明显改善，抽查炉水水样检测记录，平均YD达到0.17mmol/L，PH值达到10个，达到了国家标准；
2） 增加排污力度。单位重新制定了严格的排污制度，明确规定：运行初期，锅炉和除污器每两小时排污一次；正常运行期锅炉每四小时排污一次，除污器每12小时排污一次。值班干部监督排污次数和排污时间长短，排污人员排污后认真在报表上记录。
4效果分析
1）运行20天后，检查两台锅炉埋管无明显变形，管子和鳍片材质外观颜色无发黑现象，管壁表面无环形裂纹。检查锅筒和集箱，只有少量小于1�的细沙和泥土（除污器滤网直径1�），而且数量很少。未见锅筒和集箱内有较大污垢，效果非常不错。2）运行两个月期间，锅炉因流量不足和水质差引起的爆管率为零。3）额定流量下单台锅炉出力达到95～105GJ。锅炉点炉和运行都未出现结焦事故。4）减少因爆管造成的锅炉频繁停启，减少维修费用、点炉耗材近3万元。流花床锅炉爆管事故率减少，锅炉安全运行系数大大提高，确保一次热源输出的稳定性，树立单位优质服务的良好形象
6 结论
通过以上措施可以有效降低锅炉爆管率，提高设备使用率，提高锅炉出力，减少锅炉启停、锅炉修理工作量，确保锅炉安全经济运行。
参考文献
[1]工业锅炉技术管理手册.东北工学院出版社.
[2]工业锅炉水处理技术.机械工业出版社.
[3]工业锅炉水处理及水质分析.劳动人事出版社.
http://m.zhuodaoren.com/dangzheng353780/
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