管道焊缝内部打磨处理机器人(一)
EPR三代核电站核岛辅助管道 焊缝内部打磨机器人的研究与应用
EPR三代核电站核岛辅助管道 焊缝内部打磨机器人的研究与应用 摘要 核岛安装EM4辅助管道焊缝内部打磨作为EPR三代核电站的新要求，可最大程度减少焊缝的应力集中，缓解疲劳灵敏度，为机组60年的设计寿命提供保证，并以此满足焊缝进行UT（超声波探伤）的要求，在机组服役阶段以UT替代RT（射线探伤），降低在役检查工作的人员辐照时间和成本。使用焊缝内部打磨机器人，可以通过远程操作方式，在安装阶段顺利完成不同管径管道中的焊缝内部打磨工作。
关键词 EPR；核岛辅助管道；焊缝内部打磨；机器人
EPR作为迄今为止设计和技术最为先进的新一代压水堆堆型之一，已成为中国第三代核电站最初的自主化和国产化示范工程。在EPR核电堆型设计中，共有270道二回路辅助管道焊缝需进行内部打磨。
然而在这些设计文件要求内部打磨的焊缝中，除DN750的VVP管道焊缝外，其它管径的焊缝很难以人工方式完成打磨工作，我们在进行了充分的国内外市场调研之后，先后从德国Inspector Systems公司采购了4套适用于不同管径范围的焊缝内部打磨远程操作机器人，包括DN100型、DN150-200型、DN250-350型和DN500型，每套机器人包括1台打磨机器人和1台除尘机器人，另外还配有2套用于操控这4套机器人的控制和配套设备。
由于核岛安装EM4辅助管道焊缝内部打磨工作在国内其他核电项目从未实施开展过，在EPR三代核电建设中尚属首次应用，没有实际工程经验可循。同时，因为打磨方式不同于常规的人工操作打磨机方式，而是采用了国际先进的焊缝内部打磨机器人进行远程操作，不管是在工具采购方面，还是人员培训和实操方面，又或是在打磨工具的日常维护和故障维修方面，都给现场打磨工作的顺利开展增加了相当大的难度。本文从现场使用机器人进行焊缝内部打磨的角度，对机器人的构造和工作原理、机器人打磨的现场实际应用、使用过程中的注意事项与经验反馈、常见故障排查与维修、以及应用前景等五个方面进行了简要分析和探讨，旨在为中国后续核电机组的建设、运行和维护提供经验和参考。
1 机器人构造及原理简介
1.1 机器人本体简介
1.1.1 打磨机器人
以下介绍以DN250-350打磨机器人为例。打磨机器人共包括机头、机身、机尾三个主要部分，如下图：
管道焊缝内部打磨处理机器人(二)
石油管道内部焊缝防腐机器人表面处理部分装置及其控制部分
摘 要
摘 要
当前的石油管道安装存在内部焊缝无法处理的现状，严重影响了管道的寿命。由于石油管道的内部焊缝腐蚀直接造成了整个管道的无法使用，造成严重的经济损失。因此，石油管道内部焊缝防腐机器人具有甚好的前景。而内部焊缝的表面处理对其防腐工作具有决定性的作用。表面质量直接诶影响了防腐寿命的长短。因此，本设计具有很高的研究价值和应用性。针对还没有专门针对内部焊缝的表面处理装置，本设计具有领先性。
本文设计一石油管道内部焊缝防腐机器人表面处理部分装置及其控制部分，能够实现在400-600mm任何直径的焊口表面处理,处理质量达sa2.5级。本设计采用丝杠带动工作平台通过plc控制实现自动适应400-600mm任何直径的焊口表面处理。为了提高加工效率，先采用钢丝刷加工去除表面焊渣在采用砂轮磨削加工达到所需表面质量。通过plc对步进电机的控制实现定位加工对推出焊点进行单独加工。 关键词：石油管道；适应管径；表面处理；砂轮；焊缝处理；加工机构；
Abstract
Abstract【管道焊缝内部打磨处理机器人】
The current oil pipe installation exist unable to deal with the current situation of internal weld, serious impact on the pipe life. As the oil pipeline corrosion caused by the internal weld directly the pipe is not able to use, the severe economic losses. So the oil pipeline anticorrosion robots with internal weld very good prospects. Internal welding line of surface treatment of its anticorrosion working decisive role. Surface quality directly to the antiseptic effect gets life span. Therefore, this design has the very high research value and practical application. For is not specific to internal surface treatment device, weld the design has the lead sex.
The paper presents the design of a oil pipeline welding robot internal anti-corrosion surface treatment and the control part part device, can realize in 400-600 mm in diameter HanKou surface of any treatment, the quality of sa2.5 level. This design USES the ball screw drive work platform through the PLC to automatically adapt to a 400-600 mm in diameter HanKou of any surface treatment. In order to improve manufacturing efficiency, first using steel wire brush to remove surface processing welding slag in the grinding wheel meet the surface quality. Through the PLC for step motor control to realize positioning to launch solder joints to conduct a separate processing processing. KeyWords：petroleum pipeline；Adapt to the pipe diameter ；Surfacetreatment ；Grinding wheel ；Weld processing ；Processing institutions
目 录
摘 要 ........................................................................................................................ I Abstract ......................................................................................................................... II
1绪论 ............................................................................................................................ 1
1.1内部焊缝表面处理概述 .................................................................................. 1
1.2发展现状 .......................................................................................................... 1
1.2.1国内防腐层清除技术及管道表面处理 ................................................ 1
1.2.1国外防腐层清除技术及管道表面处理 ................................................ 1
1.3研究主要内容 .................................................................................................. 2
1.4设计要达到要求 .............................................................................................. 2
2 机构总体方案设计 ................................................................................................. 3
2.1表面处理工艺确定 .......................................................................................... 3
2.2砂轮速度选择 .................................................................................................. 3
2.3磨削用量的确定 .............................................................................................. 4
2.4圆周速度选择 .................................................................................................. 4
2.5磨削力的计算 .................................................................................................. 5
3 机构受力分析 ......................................................................................................... 7
3.1 400mm管径时受力分析 ................................................................................. 7
3.1 450mm管径时受力分析 ................................................................................. 8
3.1 500mm管径时受力分析 ................................................................................. 9
3.1 550mm管径时受力分析 ............................................................................... 10
3.1 600mm管径时受力分析 ............................................................................... 11
4 丝杠设计 ............................................................................................................... 12
4.1选择螺旋传动 ................................................................................................ 12
4.2螺旋传动特点 ................................................................................................ 12
4.3丝杠参数的设计 ............................................................................................ 12
4.3.1螺距P的确定 ...................................................................................... 12
4.3.2丝杠公称直径d的确定 ...................................................................... 13【管道焊缝内部打磨处理机器人】
4.3.3丝杠螺杆长度的确定 .......................................................................... 13
4.3.4丝杠传动效率的确定 .......................................................................... 13
4.4螺杆各项参数的确定 .................................................................................... 13
4.4.1耐磨性计算 .......................................................................................... 13
4.4.2螺纹的强度校核 .................................................................................. 14
4.4.3螺杆的强度校核 .................................................................................. 15
4.5丝杠上扭矩的确定 ........................................................................................ 15 5 电机的选择 .................................................................................................... 17
5.1步进电动机的分类、原理及驱动 ................................................................ 17
5.2步进电动机的运行特性 ................................................................................ 19
5.1丝杠电机的选择 ............................................................................................ 21
5.3.1步进电机的特点 ......................................................................................... 22
5.3.2步进电机规格的选择 .......................................................................... 23
5.3.3选择具体使用电机 .............................................................................. 23【管道焊缝内部打磨处理机器人】
5.4中心电机的选择 ............................................................................................ 25
6 弹簧的设计 ........................................................................................................... 27
6.1弹簧的设计 .................................................................................................... 27
6.1.1选择材料 .............................................................................................. 27
6.1.2计算曲度系数K .................................................................................. 27
6.1.3计算瘫痪中经D2 ................................................................................. 27
6.1.4计算所需弹簧的圈数 .......................................................................... 27
6.1验算稳定性 .................................................................................................... 28
6.2.1取弹簧节距t ........................................................................................ 28
6.2.2计算弹簧的自由度H0 ......................................................................... 28
6.2.3判断稳定性t ........................................................................................ 28
7 齿轮的设计及校核 ............................................................................................... 29
7.1中心电机齿轮设计及校核 ............................................................................ 29
7.1.1选择齿轮材料及其热处理并确定初步参数 ...................................... 29
7.1.2按齿面接触疲劳强度设计齿轮的主要参数 ...................................... 29
7.1.3校核齿根弯曲疲劳强度 ...................................................................... 31
7.2丝杠电机齿轮设计及校核 ............................................................................ 31
7.2.1选择齿轮材料及其热处理并确定初步参数 ...................................... 31
7.2.2按齿面接触疲劳强度设计齿轮的主要参数 ...................................... 32
7.2.3校核齿根弯曲疲劳强度 ...................................................................... 33
8 其他零件的设计 ................................................................................................... 35
8.1丝杠轴承的设计 ............................................................................................ 35
8.2中心轴承的设计 ............................................................................................ 36
8.3电池的选择 .................................................................................................... 37
8.4导轨的设计 .................................................................................................... 37 9 控制系统的设计 ............................................................................................ 39
9.1控制器的选择 ................................................................................................ 39
9.2根据工艺过程分析控制要求 ........................................................................ 42
9.3确定所需的输入/输出设备及I/O点数 ........................................................ 42
9.4 I/O点的编号分配和PLC外部接线图......................................................... 43
9.5程序设计 ........................................................................................................ 44
结 论 ......................................................................................................................... 51
参考文献 ..................................................................................................................... 52
致 谢 ......................................................................................................................... 54
管道焊缝内部打磨处理机器人(三)
焊接机器人焊接缺陷分析及处理方法
焊接机器人焊接缺陷分析及处理方法
机器人焊接采用的是富氩混合气体保护焊，焊接过程中出现的焊接缺陷一般有焊偏、咬边、气孔等几种，具体分析如下：
(1)出现焊偏可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。这时，要考虑TCP(焊枪中心点位置)是否准确，并加以调整。如果频繁出现这种情况就要检查一下机器人各轴的零位置，重新校零予以修正。
(2)出现咬边可能为焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对，可适当调整功率的大小来改变焊接参数，调整焊枪的姿态以及焊枪与工件的相对位置。
(3)出现气孔可能为气体保护差、工件的底漆太厚或者保护气不够干燥，进行相应的调整就可以处理。
(4)飞溅过多可能为焊接参数选择不当、气体组分原因或焊丝外伸长度太长，可适当调整功率的大小来改变焊接参数，调节气体配比仪来调整混合气体比例，调整焊枪与工件的相对位置。
(5)焊缝结尾处冷却后形成一弧坑，编程时在工作步中添加埋弧坑功能，可以将其填满。
焊接机器人常见故障及解决方法
(1)发生撞枪。可能是由于工件组装发生偏差或焊枪的TCP不准确，可检查装配情况或修正焊枪TCP。
(2)出现电弧故障，不能引弧。可能是由于焊丝没有接触到工件或工艺参数太小，可手动送丝，调整焊枪与焊缝的距离，或者适当调节工艺参数。
(3)保护气监控报警。冷却水或保护气供给存有故障，检查冷却水或保护气管路。
如何保障工件质量
作为示教一再现式机器人，要求工件的装配质量和精度必须有较好的一致性。 应用焊接机器人应严格控制零件的制备质量，提高焊件装配精度。零件表面质量、坡口尺寸和装配精度将影响焊缝跟踪效果。可以从以下几方面来提高零件制备质量和焊件装配精度。
(1)编制焊接机器人专用的焊接工艺，对零件尺寸、焊缝坡口、装配尺寸进行严格的工艺规定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，装配尺寸误差控制在±1．5mm以内，焊缝出现气孔和咬边等焊接缺陷机率可大幅度降低。
(2)采用精度较高的装配工装以提高焊件的装配精度。
(3)焊缝应清洗干净，无油污、铁锈、焊渣、割渣等杂物，允许有可焊性底漆。否则，将影响引弧成功率。定位焊由焊条焊改为气体保护焊，同时对点焊部位进行打磨，避免因定位焊残留的渣壳或气孔，从而避免电弧的不稳甚至飞溅的产生。
焊接机器人对焊丝的要求
机器人根据需要可选用桶装或盘装焊丝。为了减少更换焊丝的频率，机器人应选用桶装焊丝，但由于采用桶装焊丝，送丝软管很长，阻力大，对焊丝的挺度等质量要求较高。当采用镀铜质量稍差的焊丝时，焊丝表面的镀铜因摩擦脱落会造成
导管内容积减小，高速送丝时阻力加大，焊丝不能平滑送出，产生抖动，使电弧不稳，影响焊缝质量。严重时，出现卡死现象，使机器人停机，故要及时清理焊丝导管。
编程技巧总结
(1)选择合理的焊接顺序。以减小焊接变形、焊枪行走路径长度来制定焊接顺序。
(2)焊枪空间过渡要求移动轨迹较短、平滑、安全。
(3)优化焊接参数。为了获得最佳的焊接参数，制作工作试件进行焊接试验和工艺评定。
(4)合理的变位机位置、焊枪姿态、焊枪相对接头的位置。工件在变位机上固定之后，若焊缝不是理想的位置与角度，就要求编程时不断调整变位机，使得焊接的焊缝按照焊接顺序逐次达到水平位置，同时，要不断调整机器人各轴位置，合理地确定焊枪相对接头的位置、角度与焊丝伸出长度。工件的位置确定之后，焊枪相对接头的位置通过编程者的双眼观察，难度较大。这就要求编程者善于总结积累经验。
(5)及时插入清枪程序。编写一定长度的焊接程序后，应及时插入清枪程序，可以防止焊接飞溅堵塞焊接喷嘴和导电嘴，保证焊枪的清洁，提高喷嘴的寿命，确保可靠引弧、减少焊接飞溅。
(6)编制程序一般不能一步到位，要在机器人焊接过程中不断检验和修改程序，调整焊接参数及焊枪姿态等，才会形成一个好程序。
运行成本及管理分析
进口机器人配件价格较高，应努力从各方面降低运用成本。润滑油可以在国内寻找性能、效用相同的低价替代品。焊接过程加强维护，提高易耗件如喷嘴、导电嘴等的使用寿命。另外，对机器人系统进行预防性的维护，可以有效提高元器件的使用寿命。
高素质的管理人员、技术人员和操作人员是机器人充分发挥效率的必要条件。一个企业焊接机器人使用的好坏，很大程度在于人，因此要保证有一支稳定的工作队伍。
管道焊缝内部打磨处理机器人(四)
管道内部焊缝处理机器人的应用研究
摘 要：目前，在油气、化工及核设施建设等领域，管道机器人都发挥了积极作用，已经能够满足管道在建设、检测、维护的一些基本要求。由于油气管道内部环境恶劣，光线昏暗，所以对管道机器人的要求也更加严格，不但要求其具有良好的自我保障能力，还要实现恶劣环境下完成对焊缝位置的定位监测以及焊缝处理，喷涂，以及分析最后处理结果验证其是否达到处理要求。 关键词：管道 焊缝处理 机器人
0 引言
随着全球经济的迅速发展，人们对能源的依赖程度也逐渐加强[1]。油气作为一种重要社会资源，在经济发展的过程中需求量也日益加大。因此，油气输送管道的增多，管道腐蚀造成的危害也逐渐凸显出来[2]，其中产生腐蚀的一个重要原因就是管道穿孔。在管道出现穿孔的现象前的腐蚀过程中，焊接部位最为明显。这是由于在焊接的过程引发局部的受热较集中引发对油气管道的防腐涂层的损害以及焊接产生的形变和物化性质的不平衡增加了接头处的腐蚀。因此对油气管路的焊缝连接位置进行有益的的防腐蚀处理具有很重要的价值。
1 管道机器人由来
管道装置的主要作用是定向输送气体和各类常用的流体材料，该系统由动力站（泵、压缩机等）、各类控制件（阀门、减压阀、安全阀等）、测量仪表（流量计、压力表、温度计）及相关管件（弯头、三通、伸缩节等）等组成，它满足了各类工艺需要，进而达到人们预想的目的系统[3]。
20世纪60年代以来，随着化工，石油，天然气的大量需求以及满足长远输送的要求，管道作为输送载体而被广泛的使用[4]。但是潮湿，酸碱不平衡等恶劣环境极易加剧管道的腐蚀，而管道由于一般深埋于地下或位置特殊等原因造成了正常检修和维护的困难。传统方法――“随机抽样”和“全段挖掘”工程量巨大且不能及时发现问题。鉴于此，管道机器人的出现为这些问题的解决带来很大前景[5，6]。管道机器人作为一类自动化集成程度较高的机电产品，它能够沿着管道内部或外部爬行行走[7]，整个过程由工作人员通过有线或者无线信号传输进行远程操控。机器人携带有多种执行机构：焊枪，刷子、传感器对实现对管道进行焊接、清洁、环境测定，并且管道破损，裂纹，断裂等进行检测维护等工作[8，9]。
2 管道内部焊缝处理机器人的特点
随着我国对油气需求量的增加，油气集输管道的数量也日益增加。管道在加工完成出厂时会进行相应的防腐处理技术，但若在安装过程中未对焊缝进行处理，会导致其极易发生腐蚀，泄漏，断裂，造成严重的环境污染和不必要的经济损失等。
由于石油管道内部空间狭小，在工作中人很难进入管道对内部焊缝进行防腐处理。而且管道内部工作环境恶劣，危险性极大。鉴于焊缝防腐的重要价值，针对石油管道铺设过程中对内部焊缝防腐处理的需求，油气管道内部焊缝处理机器人的工作流程大致为首先对焊缝进行打磨，去除表面焊渣达到一定的表面质量；然后对其喷涂防腐漆，通过去除焊渣和防腐喷涂，从而达到延长使用寿命的目的。
3 管道内部焊缝处理机器人的设计方案
管道机器人的总体设计包括对各子系统的设计，其中包括车架、轮腿、打磨、CCD云台、喷涂、无线传输、上位机、下位机、电器等子系统。在设计中不仅要根据子系统的功能特点来进行设计，也要考虑到工作环境因素，制造工艺，装配工艺，设计研发能力等因素，并且充分发挥虚拟样机设计和数学建模以及静力学分析和动力学分析能力对机构系统进行设计及优化。
石油管道机器人的重要实现功能是对管道内部焊接处的表面处理，工作流程是：
1）表面打磨处理：去除表面焊渣达到一定的喷涂要求。
2）喷涂防腐漆：通过去除焊渣和喷涂，从而达到提高管道使用寿命，延长维修和更换管道间隔的目的。
4总结
油气管道内部由于环境较为恶劣，光线昏暗，所以对管道机器人的要求也更加严格，不但要具有良好的自我保障能力而且还要要实现在比较恶劣的环境下完成对焊缝位置的定位监测以及焊缝处理，喷涂，在最后对处理结果进行分析是否达到处理要求。为了满足功能要求，管道机器人要具有较好的越障能力，良好的通过性，自我稳定性和误差补偿等要求，只有这样才能使得管道机器人满足预期的工作任务。
参考文献：
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管道焊缝内部打磨处理机器人(五)
工艺管道安装工程的质量控制
摘要：现阶段，随着我国工业的发展，工艺管道技术被应用到各个领域，有着普遍的适应性以及实用性，但是其施工方面由于具有一定的特殊性，技术性，在安装过程中很容易出现安全隐患以及质量缺陷，本文主要从工艺管道安装过程中的质量控制方面进行探讨，借以促进工艺管道安装工程的安全运行。 关键词：安装工程，质量控制，工艺管道，施工
中图分类号：TU7 文章标识码：A 文章编号：1672-2310（2015）11-002-041
前言：现代工程施工中，管道设计由于受到安装环境、项目设计等众多相关条件的限制，操作起来显得十分困难，针对这一点，我们通常采用工艺管道应用，其优点是能够有效地解决生产工艺的限制，同时对于解除设备条件方面的限制也是有帮助的，这种方法在工程建设中是非常常见的，也是最有用的，但是，在具体的实践操作中也有其局限性，对操作人员有极高的素质要求，但目前我们工作人员在专业素质以及安全意识方面的缺陷，导致工艺管道的施工也会存在一定的隐患，从而影响了企业生产运作，埋下了安全上的隐患。本文主要针对施工过程中的质量控制进行探讨，借以为现实工作提供依据。
1.工艺管道的安装施工在准备阶段所进行的质量控制
第一，在施工前，项目管理人员必须要做好预备工作，首先对于设计图纸以及技术文件要做最后的确认，然后根据实际情况来确定具体的施工方案，要保证方案的完整性以及可行性，同时还要进行相关性资料的审核，使所需要使用的文件获得批准，严密的组织参与团队来实现技术交底。第二，施工现场应深入实地调查，借以保障水，电，气和后续生产经营的所需材料准备要充分，同时符合当前工程的要求。第三，零件是工程的命脉，所以必须要保证管件和阀门等重要部件以及现场设施，必须在工程开工前首先入场接受质量检测，反复确认其型号是否匹配，然后才能使用。第四，对于安装施工设备等重要设施必须要进行全面充分的检查，只有计量器达到标准的才能够投入使用。另外，在这几点的基础上，项目管理工作人员，应该明白哪些环节是施工中的重要环节，需要多加关注的，可以概括为以下几点：
第一点，在切割工艺管道中的下料阶段，应与图案设计，线图相符合，并且充分考虑实际情况以及周边的具体环境，然后再根据图纸进行修改，最后再确定其下料尺寸。
第二点，对于不同的管段组有不同的限制要求，要注意根据管的壁厚，控制好错边的实际量，以限制其为管壁厚度的10%以内，1mm以下，如果管道中，内管壁的厚度并不是相同的，这种情况就需要施工人员严格地按照国家或者各地的有关规定，对坡口实施必要的加工处理。
第三点，具体的坡口加工处理工作一般情况下都是要根据机械化生产操作来完成的，在实际的施工过程中，如果遇到选择的管壁较厚的情况，就需要运用离子切割以及气割技术对其进行处理，这时要特别注意要把表面的热影响区域也一并清除了，以及注意坡口其外表面不要有夹层和裂纹导致的质量问题。
2管道焊接的质量控制
2.1管道焊接生产操作过程中的控制措施
在焊接工艺管道的实际操作中，必须要严格的遵照设计图纸的标注要求，同时操作也要按照规定的技术标准。另外，在对不同管口组队时，需要提前做一些清理工作，保证坡口干净，在使用锉刀、砂纸以及打磨机等进行打磨时，槽面及周边地区有油漆或者锈迹等污物要清理掉，然后经过检查验收合格之后，要马上进行焊接工作。注意：对于一组管段在去除焊接夹具的时候，可以采用氧 - 乙炔火焰切割工艺来进行处理，使用磨床，砂纸等工具把作业表面留下的一些焊疤抛光；经过组队以及加固的衔接部位，必须保证两个管的中心线在同一直线；在连接棺材的时候应避免发生空隙、错口以及不同心的缺陷，在对口操作的时候不要用力太猛，可以选用特殊垫圈或多层垫片。
2.2焊接工艺优化
对于工艺管道组对，第一，应当对焊接材料进行规范，保证点焊，焊接技术，可完全满足实际的设计和施工要求，如果通过根部定点固焊，焊缝位置必须事先进行全面检查，及时对各种质量缺陷进行处理。对二氧化碳气体保护焊，埋弧自动焊的施工，必须事先进行系统测试后，结合施工现场实际情况，并适当对焊接参数进行调整。在每个焊接管段的具体焊接过程中，必须注重对起弧以及收弧位置的观察，以确保有足够填满弧坑才能收弧。
在对上述的所有工艺进行满足的前提下，所有的焊缝，应该尽可能的连续操作，如果有中断焊接，在焊接工作继续的时候必须确保作业面上没有裂纹。对于有质量缺陷，必须全面检查，借以确定适当的治疗措施，再修复，同一个不稳返修的次数不得多于3次。值得引起注意的是，开放的操作施工过程中，会调入管件内部一些铁屑，因此，在管道安装之前进行开放式操作，应严格按照设计要求和有关规定，来确定部件焊接的位置。节流孔板的安装过程，不但需用砂光机，砂纸等将孔板法兰的焊缝内部打磨光滑，并应能保障管线从上到下直管部分其长度要充分的满足整体需求。
3.工艺管道的试压质量控制
对于压力测试必须要在管道安装执行操作之前进行，应事先确保目标管段的质量通过检测，除了管道涂层以及绝热之外，其它的供需必须全部完成。在管道周检期限之内，应做好压力表的校验、检查，确保仪器的精度高于1.5级，压力表其满刻度，应当设置在所测最大压力的2倍左右。对目标压力测试管道来讲，应该采用盲板将它与其他没有关系的系统分开，同时对安全阀以及仪表原件等进行拆除，并准备2个以上的压力表。另外，在管道试压时，应将管内所存气体排干净，并且如果需要超声，射线进行检测的管道，要在检查部门通过检验，经批准后，才能正式试压。
总结：
综合以上，在工艺管道进行安装施工的过程中一定要严格的按照专业技术标准以及规范进行操作，在深入的对项目图纸和技术进行研究后，事先对质量控制的相关环节进行了解，通过全面的质量检测，及时发现问题，从根本上杜绝质量问题。
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http://m.zhuodaoren.com/shenghuo352025/
推荐访问:焊缝打磨工具 焊缝打磨要求
