加工中心g41,g42例子(一)
数控铣床刀具半径补偿G40.G41.G42
G41 左补偿指令是指沿着刀
具前进的方向观察，刀具偏在
工件轮廓的左边。如下图所
示：
G42 右补偿指令是指沿着刀
具前进的方向观察，刀具偏在
工件轮廓的右边。如下图所
示：
G40 刀具半径补偿取消指令，该指令与G41或G42配合使用，使用该指令后，使
与其配合使用的G41或G42指令无效。
<1>给上刀具半径补偿指令格式
1
G00 G41 ）X_Y_D_; (G17)
G01 G42 G00 G41 2） (G18) X_Z_D_; G01 G42 G00 G41 3） (G19) Y_Z_D_;
G01 G42
<2>取消刀具半径补偿指令格式
G00
G40 X_Y; (X_Z_;) (Y_Z_;)
G01
（5）刀具半径补偿指令格式说明：
<1>刀具半径补偿用G17、G18、G19命令在被选择的工作平面内进行补偿。比如当G17命令执行后，刀具半径补偿仅影响X、Y轴的移动，而对Z轴没有作用。
<2>刀具半径补偿指令G41或G42只在G00和G01模式下有效，不能在G02和G03模式下给出刀具半径补偿G41或G42，否则机床报警。
<3>D_是刀具补偿号，其具体数值在加工或试运行前已设定在补偿存储器中，D_是续效代码。
<4>刀具半径补偿必须在程序结束前取消，否则刀具中心将不能回到程序原点上；刀具半径补偿必须在G00和G01模式下取消，在G02和G03模式下机床将会报警。
<5>取消刀具半径补偿除可以用G40指令外，还可以用D00指令，即”G00(G01)X_Y_D00;”也可以取消刀具半径补偿。
<6>刀具半径补偿除方便编程外还可以用改变刀具半径补偿值大小的方法来实现同一程序进行粗加工、精加工，故有：
粗加工刀补值=刀具半径+精加工余量
精加工刀补值=刀具半径+修正量(若刀具尺寸准确或零件上下偏差相等，修正量为零)
（6）使用刀具半径补偿时应注意的问题：
<1>一般情况下刀具半径补偿号要在刀补取消后才能变换，如果在补偿方式下变换补偿号，当前句的目的点的补偿量将按照所换补偿号的新值给定，而当前句开始点补偿量则不变。
<2>若刀具半径补偿所在的程序段之后的两个连续程序段中轴的移动都为Z轴移动，补偿照常进行，但将发生过切而机床不会发出报警信号。如下列程序段将产生过切：
G00 Z100.0;
G41X88.0Y85.0D01;
Z10.0;
G01Z-5.0F50;
<3>加工半径小于刀具半径的内圆弧时，将发生
过切，此时机床报警并停止在将要过切语句的
起始点上，所以加工内圆弧时应有“过渡圆角R
≥刀具半径r+精修余量t”（如下图所示）。
<4>铣削槽底宽小于刀具半径的零件时，因为刀
具半径补偿使刀具中心运动轨迹向编程路径反
方向运动，所以会产生过切（如下图所示） 。
<5>在补偿模式下使用无坐标轴移动类指令，如果无坐标轴移动类指令导致两个或
两个以上的语句没有坐标轴移动，将会出现过切的危险。无坐标轴移动语句大致有以下几种：
1） M05；
2） G04X1.0；
3） G90；
4） G91X0；
5） G91（G17）Z2000；
6） S1000；
<6>刀具半径补偿偏移量可以取正值，也【加工中心g41,g42例子】
可以取负值，当G41的半径补偿偏移量取
负值时则为右补偿，当G42的半径补偿偏
移量取负值时则为左补偿，即G41和G42
可以通过偏移量取值的正负互相取代（如
下图所示)。
加工中心g41,g42例子(二)
刀具半径补偿指令G40、G41、G42,
刀具半径补偿指令G40、G41、G42，
1、 刀具半径补偿的目的：
在编制轮廓铣削加工的场合，如果按照刀具中心轨迹进行编程，其数据计算有时相当复杂，尤其是当刀具磨损、重磨、换新刀具而导至刀具半径变化时，必须重新计算刀具中心轨迹，修改程序，这样不既麻烦而且容易出错，又很难保证加工精度，为提高编程效率，通常以工件的实际轮廓尺寸为刀具轨迹编程，即假设计刀具中心运动轨迹是沿工件轮廓运动的，而实际的刀具运动轨迹要与工件轮廓有一个偏移量（即刀具半径），利用刀具半径补偿功能可以方便地实现这一转变，简化程序编制，机床可以自动判断补偿的方向和补偿值大小，自动计算出实际刀具中心轨迹，并按刀心轨迹运动。
现代数控系统一般都设置若干个可编程刀具半径偏置寄存器，并对其进行编号，专供刀具补偿之用，可将刀具补偿参数（刀具长度、刀具半径等）存入这些寄存器中。在进行数控编程时，只需调用所需刀具半径补偿参数所对应的寄存器编号即可。实际加工时，数控系统将该编号所对应的刀具半径取出，对刀具中心轨迹进行补偿计算，生成实际的刀具中心运动轨迹。
2、 刀具半径补偿的方法
（1）刀具半径指令 从操作面板输入被补偿刀具的直径或（半径）值，将其存在刀具参数库里，在程序中采用半径补偿指令。刀具半径补偿的代码有G40、G41、G42，它们都是模态代码，G40是取消刀具半径补偿代码，机床的初始状态就是为G40。G41为刀具半径左补偿，（左刀补），G42为刀具半径右补偿（右刀补）。判断左刀具补偿和右刀具补偿的方法是沿着刀具加工路线看，当刀具偏在加工轮廓的左侧时，为左偏补偿，当刀具偏在加工轮廓的右侧时，为右偏补偿，如图1所示。
图1a中，在相对于刀具前进方向的左侧进行补偿，采用G41，这时相当于顺铣。图1b中在相对于刀具前进方向的右侧进行补偿，采用G42，这时相当于逆铣。在数控机床加工中， 一般采用顺铣，原因是从刀具寿命、加工精度、表面粗糙度而言顺铣的效果比较好，因而G41使用的比较多。
G17 XY
（2）指令格式 刀具半径补偿的格式：{G18 } {G00、G01}{G41、G42} ZX D
G19 YZ
XY
刀具半径补偿取消的格式：（G00、G01）G40{ ZX}
YZ【加工中心g41,g42例子】
刀具半径补偿操作应选择在一个坐标平面内进行。当G17被选择时，则补偿只在XY方向补偿，而Z方向不进行补偿；当G18被选择时，则补偿只在ZX方向补偿；而Y方向不进行补偿；当G19被选择时，则补偿只在YZ方向补偿。而X方向不进行补偿。
G00和G01为刀具运动指令，刀具补偿的建立和取消必须在G00或G01状态下完成，XYZ后所跟的值为运动的目标点坐标，与指定平面中的轴相对应。D与后面的数值是刀补号码，它代表刀具参数库中刀补的数值。如D01表示刀参数库中第一号刀具的半径值。这一数值预先输入在刀具参数库刀补表中的01号位置上。
在一般情况下，我们把刀具的半径补偿量在补偿代码中输入为正值（+），如果把刀具半径补偿量设为负值（—）时，在走刀轨迹方向不变的情况下，则相当于把补偿指令G41、G42互换了。加工工件内侧的刀具会变为外侧，加工工件外侧的刀具会变为内侧。
3．刀具半径的补偿动作
以加工图2所示工件为例子，根据加工程序分析刀具半径的补偿动作。
加工程序如下：
Ｏ０００１；
N10 G54 G90 G17 G00 X0 Y0 S1000 M03;
N20 [G41] X20 Y10 [D01];
N30 G01 Y50 F100 ;
N40 X50 ;
N50 Y20;
N60 X10 ;
N70 G00 [G40] X0 Y0 M05;
N80 M30;
上述程序中的刀补动作为；
（１）启动并建立刀具半径补偿阶段 当Ｎ２０程序中编入Ｇ４１和Ｄ０１指令后运算装置同时先读入Ｎ３０、Ｎ４０两段，在Ｎ２０段的终点（Ｎ３０段的始点）作出一个矢量，该矢量的方向与下一段的前进方向垂直且向左，大小等于刀补值。刀具中心在执行这一段（Ｎ２０）时移向该矢量终点。在该阶段中动作指令只有用Ｇ００或Ｇ０１不能用Ｇ０２或Ｇ０３。
（２）刀补状态 从Ｎ３０段开始进入刀补状态，在这个阶段下Ｇ０１、Ｇ０２、Ｇ０３、Ｇ００都可以使用。这一阶段也是第段都先行读入两段，自动按照启动阶段的矢量法作出第个沿前进方向侧且加上刀补的矢量路径。
（３）取消刀补 当Ｎ７０程序段中用到Ｇ４０指令时，则在Ｎ６０段的终点（Ｎ７０段的始点）作出一个矢量，它的方向与Ｎ６０段前进方向垂直且朝左，大小为刀补值。刀具中心就停止在这个矢量的终点，从这一位置开始刀具中心移向Ｎ７０段的终点。此时也只能用Ｇ０１或Ｇ００，面、而不能用Ｇ０２或Ｇ０３。
加工中心g41,g42例子(三)
加工中心最详细讲解编程操作实例
胡雪飞制作
2010年3月16日星期二
坐标系
在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统
1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动
2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴
3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系
4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点
5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系
6、工件原点： （1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。 （2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。
G指令概述
（1） 坐标：以刀尖移动方向判断X、Y、Z、B的正负
(2)
坐标系设定：【加工中心g41,g42例子】
（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程） (4)
G91：增量值编程（以前一点为基准编程）
：（
：
（-50，
35）
（50，35）
程式原点
（-50，-35）
（50，-35）
（5）B轴：
G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转） G91以指令+、-旋转
例
：
度
度
度度
度
度
(6) GOO 快速定位
其定义速度由参数设定，如下图
指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点：
G00 X100 Y100 Z100;
（X，Y，Z）
（7） G01 直线插补
刀具以给定进给率从一点移动到另一点
指令方式：
对下图所示图形分别用G91和G90编程
G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）
例如：G01 X100. Y100. F100;
（I）G40 G80; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; M 13; G01 X20 Y10 F60; X70. (Y10.); (X70.) Y25.; X20 Y45; (X20) Y10; G00 X0 Y0; M30;
(II)G40 G80; G00 G90 G54 X0 Y0 S600
G01 G91 X20 Y10 F 60 X50. (Y0); (X0) Y15.; X-50 Y20; (X0) Y-35;
G00 X-20 Y-10; G90; M30;
（8）G02
使用R（一般）
G02 X____Y____R____ F____ ;
圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。
（9）G03：圆弧切削（逆时针）
使用R（一般）
G03 X____Y____R____ F____
X_ Y_:圆弧的终点坐标 F：切削进给率
G03
R
R：半径 （+）<180度 (-) >180度
G02(X_Y_)I_(J_)F_; G03 I,J:起点指向圆心
（圆弧中心坐标减去圆弧起始点坐标得I,J 值）
使用I,J：（全圆）
X,Y)
例：
G02 I-50 F100；
G02
终点(X,Y)
R-(X)
起点
J
I
圆心
XOZO
X50
50
加工中心g41,g42例子(四)
刀具半径补偿功能指令在数控铣削加工过程中的应用
摘要： 刀具半径补偿功能指令是数控铣床的基本功能指令，刀具半径补偿功能的合理使用，能够提高数控铣削的加工精度。探讨刀具半径补偿功能指令在数控铣床中的使用方法具有重要的意义。 Abstract： The function of tool radius compensation is the basic function of numerical control milling machine instructions. The rational use of tool radius compensation function can improve the machining accuracy of CNC milling. It is important to explore the function of tool radius compensation in CNC milling machine instruction in the use of methods.
关键词： 刀具半径补偿；数控铣床；工件
Key words： tool radius compensation；CNC milling machine；workpiece
中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）02-0056-02
0 引言
使用数控铣床对工件轮廓进行加工时，以工件的轮廓尺寸为编程基准，实际运行时，刀具轨迹与工件轮廓有一个偏移量（刀具半径），使加工出来的工件轮廓尺寸或小或大，此时需使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径值大小，以保证工件轮廓尺寸的正确性，这就是所谓的刀具半径补偿指令。
刀具半径补偿功能指令通过G41、G42及G40来执行的，通过建立刀具半径补偿、执行刀具半径补偿及取消刀具补偿功能指令，以达到正确使用的目的。
当编程者使用立铣刀编制工件外轮廓的加工程序时，如不使用刀具半径补偿功能指令，首先要根据工件的外轮廓尺寸和刀具半径，计算刀具中心轨迹坐标值，以确定刀具的中心运动轨迹路线。
当立铣刀直径（磨损或换刀）变化时，编程者需要重新计算刀具中心运动轨迹，给计算及编程带来极大的不便。
工件的外轮廓的粗、精加工，轨迹形状是一样的，如果粗、精加工各根据刀具直径编制程序，坐标计算及编程工作量较大。
以上两种情况，采用刀具半径补偿功能指令，麻烦都解决了。其基本原理是根据工件轮廓尺寸进行编程，然后把刀具半径值置入到半径补偿寄存器里，大部分机床存储器的偏置号都是用D值来指令。此时，更换铣刀、刀具直径磨损或进行粗精时，我们只要更改D中的半径值，就可以控制工件轮廓的尺寸了，对程序基本不用作修改。
1 刀具半径补偿功能指令格式
1.1 格式
G90/G91 G17/G18/G19 G41/G42 G00/G01 X Y Z
D F
……
……
G40 G00/G01 X Y Z F
1.2 原理与功能 以工件轮廓尺寸（X、Y、Z）编程，在D字中存入刀具直径，刀具以左或右补偿方式，在偏置轮廓半径值的轨迹上进行工件加工。
1.3 说明 ①G17、G18、G19为平面选择指令，分别为XY、XZ、YZ平面。应用G41、G42时应指定G17、G18、G19平面，当该指令缺省时，系统默认G17指定平面；使用XZ、YZ平面时，必须使用G18、G19指定。
②G41、G42分别为建立左、右刀具半径补偿。G4l、G42、G40必须在G00或GO1模式下使用。有些系统也支持G02、G03模式，为防止差错，在建立、取消半径补偿时，不建议不使用圆弧插补指令G02、G03。
③G00、G01分别为快速移动、直线插补，配合G41、G42、G40指令使用。为保证工件质量及刀具安全，建议建立和取消刀具半径补偿时使用G0l指令；如使用G00指令，宜在Z向安全高度下，建立刀具半径补偿，再Z向下刀；取消刀具半径补偿时，先Z向抬刀，再取消刀具半径补偿。
④使用G41、G42加工工件时，应避免工件出现过切削现象。使用G41、G42和G40时，刀具必须在所补偿的平面内移动，移动距离应大于刀具半径补偿值。若被加工的半径小于刀具半径的内圆弧时，进行刀具半径补偿将会产生过切削；只有过渡圆角R大于或等于刀具半径r才能保证正常切削；若被铣削槽底宽度小于刀具直径，此时也将产生过切削。
⑤G90、G91分别为绝对、增量方式。X、Y、Z分别为目的点坐标字。
⑥D为刀具偏置号地址，存放刀具半径值；F为GO1时的进给指令字；G40为取消刀具半径补偿。
⑦刀具半径补偿平面的选择或切换必须在刀具半径补偿取消方式下进行。
2 刀具半径补偿功能指令的应用
2.1 刀具直径变化时，可修改刀具半径补偿字D中的值 在加工工件的过程中，时常发生刀具磨损、刃磨以及更换等现象，在刀具磨损、刃磨或更换时，通过修改D中的半径值可以避免重新修改程序，使工件轮廓尺寸达到要求。
①刀具磨损。加工工件的过程中，由于磨损，使得刀具的半径变小，进而导致加工出的工件尺寸存在超差，造成工件不合格。假设刀具的半径值为r，刀具磨损量半径值为△，对于外轮廓，D中值修改为r-△，而不必对程序进行更改，操作方便且可满足加工要求。②刀具刃磨。与刀具磨损道理是相同，刀具重新刃磨后导致半径变小，同样将原有D中的刀补值r更改为重磨后的实际刀具半径尺寸，对程序不必作任何的修改，进而在一定程度上满足加工的需要。③更换刀具。新的刀具被更换后，将新刀具的半径值作为刀补值对原有的刀补值进行代替。由此可见，由于刀具半径补偿值的变化与刀具的变化相适应，因此，在原有程序不改变的情况下，就可以满足加工的要求。
2.2 工件轮廓的粗精加工，可修改刀具半径补偿字D中的值 使刀具中心与工件轮廓偏置值不是—个刀具半径值，而是某—个给定值，此则D中的值是刀具名义半径。使用名义半径，进而在一定程度上处理工件轮廓的粗、精加工的问题。
例如：粗加工时，将刀具实际半径r加上精加工余量△，即 r+△作为刀具半径补偿值输入到D中，进行粗加工；精加工时，在D中输入刀具实际半径值r即可。
对于工件的粗、精加工，通过改变刀具半径补偿字D中的值，即可用同—个程序来完成。
2.3 修改刀具半径补偿字D中的值，配合调用子程序使用
例如：
01234
……
D01 M98 P2345 （调02345子程序进行粗加工，D01赋值 5）
……
D02 M98 P2345 （调02345子程序进行精加工，D02赋值4.9）
……
将刀具半径补偿与子程序结合应用，可简化编程。
总之，对刀具半径补偿功能指令进行正确的理解和应用，尤其正确理解D中的名义刀具半径，对工件轮廓的粗精加工、对刀具直径变化的适应、对配合调用子程序的使用等极为方便，且可保证工件的加工质量。当然，还需要编程者及机床操作者反复实践这些应用方法，才能做到得心应手。
参考文献：
[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].北京：机械工业出版社，2007.
[2]华茂发.数控机床加工工艺[M].北京：机械工业出版社，2005.
[3]徐宏海，谢富春.数控铣床[M].北京：化学工业出版社，2003.
[4]周虹.数控编程与操作[M].西安：西安电子科技大学出版社，2007.
加工中心g41,g42例子(五)
浅议数控机床刀具的选择与应用
【摘 要】本文根据数控机床的刀具性能要求来进行了数控机床刀具选择和应用的探讨，希望可以让数控机床的零件符合标准，发挥最大的作用。数控机床使用的刀具对其性能具有一些要求性，必须得是满足这些要求的刀具才能够将数控机床的作用发挥出来。数控使用的刀具除了要有非常高的精度之外，对其刚度、耐用度等都有很高的要求，而且必须是尺寸稳定，便于装卸的刀具，所以制作刀具的材料也有要求。 【关键词】数控刀具；类型；选择；应用
1.数控刀具的分类
1.1数控刀具结构
（1）整体式：刀具为一体，由一个胚料制造而成，不分体。
（2）镶嵌式：采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种。
（3）特殊型式：如复合式刀具、减震式刀具等。
1.2制造刀具所用的材料
（1）高速钢刀具：有足够的强度和韧性，有较好的工艺性。目前高速钢作为主要的刀具材料已经被较为广泛的的应用于各种铣刀、丝锥、钻头等刀具的加工。
（2）硬质合金刀具：与高速钢刀具相比硬度高、耐磨性好、耐热性高、允许的切削速度比高速钢高5-10倍。因此常用于高速的切削加工，例如加工中心中的大进给、小切深、无切削液的精加工。
（3）金刚石刀具：耐磨性好摩擦系数是目前最小的。但由于其硬度较高，不能加工成任意的形状，因此主要用于磨削类刀具，如金刚石砂轮等。同时由于金刚石会与某些材料发生化学反应，在加工中需特别注意。
（4）其他材料刀具：如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
（5）涂层刀具：通过化学或物理方法在表面涂覆一层耐磨性好的难熔金属化合物。如 TiC涂层、TiN涂层、Al2O3，涂层、TiN和TiC复合涂层。
2.刀具选择应考虑的主要因素
（1）被加工工件的材料、性能：金属、非金属，强度、刚度、塑性、韧性及耐磨性能等。
（2）加工工艺的类别。车削、钻削、铣削、磨削等。
（3）加工阶段粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。
（4）加工的几何形状、加工余量、零件的技术指标。
（5）刀具能承受的切削用量。
3.数控加工刀具的选择
3.1数控加工中，由于铣床、加工中心类机床工艺能力强大，刀具种类繁多，因此铣刀类型的选择非常重要
常用的铣刀种类有平底立铣刀、端铣刀、球头刀、环形刀，鼓形刀和锥形刀等，功能也各不相同。选取铣刀时要求刀具的尺寸与劝口工工件的尺寸和形状相适应。在铣刀选择时应注意以下几点：
（1）毛坯面加工为防止因毛坯表面硬化层和夹沙现象而引起刀具快速磨损，应选用合适的硬质合金刀具进行铣削加工，以提高生产效率。
（2）平面加工铣削平面时，常采用锒齿可转位硬质合金刀片的面铣刀和立铣刀。精铣平面时因加工表面材质不均匀，选择直径小些的铣刀，以减小切削扭矩；精铣时，铣刀直径应大些，最好能包容加工面的宽度，以提高切削效率和保证加工精度。加工余量较小且表面质量要求较高时，可采用立方氮化硼刀片的面铣刀。
（3）平面零件周边的轮廓加工常采用立铣刀，铣刀半径应小于工件轮廓的最小凹圆弧半径，以免造成铣不净的“死角”。
（4）凸台或凹槽的加工加工只有凹槽时，通常采用键槽铣刀。精度要求较高的凹槽内表面可使用直径比槽宽略小的键槽铣刀，先铣削槽的中间部分再采用刀具补偿 （如G41、G42）功能，铣削槽的两侧。
（5）特殊成型面的加工对于一些批量生产的特定工件或加工内容，为提高成产效率，可专制造成型铣刀，如圆弧面、内凹槽、特形孔或台阶。
3.2进行刀具选择的时候，需要对刀具的尺寸以及加工工件表面尺寸进行筛选
进行生产时，用立铣刀来对平面零件的周围轮廓进行加工；用合金刀片铣刀来对平面加工，凹台和凹槽则是用速钢立铣刀来进行；使用合金刀片的玉米铣刀对毛坯表面进行加工；立体型面及变斜角轮廓需要用球头铣刀、环形铣刀等。
3.3球头刀具一般是在曲面精工的时候使用，在进行自由曲面加工的时候，可以借助球头刀具顶部的零切削速度来确保加工的精度
平头刀具具有较好的切割质量和效率，所以只要不会过切，在曲面的粗加工和精加工中，使用平头刀是比较好的选择。此外，刀具价值影响着刀具的闹用度和精度，通常价格高昂的刀具，其成本也比较高，加工质量比较好，可以提升加工效率和质量，间接的降低了成本。
3.4不同的加工阶段使用不同的刀具
在粗加工的时候，主要是进行去除余量的工作，所以要求刀具的刚性、精度比较高；半精加工和精加工的时候，就是一质量为主要的保证前提，所以要求刀具的精度较高。粗加工使用低精度刀具，精加工使用高精度刀具。要是粗加工和精加工都选择同样的刀具，可以使用精加工使用后淘汰的刀具，粗加工对精度要求不高，精加工的刀具在使用后会有一定的磨损，精度有所降低，这样一来就能够减少加工成本。
3.5一般的经济型数控机床，部分工作都是有人工完成的，像是磨刀刃、测量、刀具更换等等，需要比较多的时间来完成，所以需要对刀具的安排合理化
（1）刀具数量要少。
（2）没把刀具在安装后，都应该将其需要使用的部位加工完成。
（3）粗加工和精加工刀具要分开。
（4）先铣后钻，先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工。
（5）尽量减少手工换刀的工序，这样可以保证生产效率。
3.6选择刀具的时候要依照其寿命来进行挑选
（1）考虑成本、刀具复杂度、工艺需求。
（2）高精度和复杂的刀具其使用期限应该要高于单刃刀具。
（3）机夹刀具的寿命可以选择短一些的，确保生产效率。
（4）对于装刀、换刀、凋刀比较复杂的多刀机床、组合床与自动化加工刀具，刀具寿命应选高些，尤其要保证刀具可靠性。
（5）对于大件的精加工要尽量减少加工途中换刀的情况，选择刀具的寿命要考虑到零件精度和表面粗糙度。
4.数控刀具的要求比普通机床刀具要求有所区别
第一，数控刀具要求刀具的刚性好、精度高、具有抗振和稳定的抗热性，能够在生产中快速的进行更换。第二，使用期限长，刀具的切割稳定。第三，刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除。第四，系列化、标准化，方便对其进行管理和编程。
5.数控机床对刀具的主要要求
首先，刀具具有良好的切削性。可以适应高速切削以及大荷载切削，刀具性能好，刚性高。其次，刀具的精度高，可以准确的进行重复定位，刀具的刀形精度高。再者，刀具种类要多，规格齐全，以适应不同的加工要求，满足生产需求。最后，工具系统完善，可以进行多种零件生产。
6.结束语
数控机床是目前制造的核心和基础，其应用范围广，在我国有着良好的发展前景，对于其刀具的正确使用研究具有非常重要的意义。进行数控编程的时候，要能够让刀具即时切换，并且定量进行切削。所以进行数控机床刀具的研究，选择正确的刀具，对于生产来说都是比较有意义的事情。 [科]
【参考文献】
[1]肖庆中.金属切削原理与刀具[M].北京：中国劳动社会保障出版杜，2001.
[2]荣瑞芳.数控加工工艺与编程[M].西安：西安电子大学出版社，2006.
http://m.zhuodaoren.com/shenghuo334690/
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