旋转喷射泵为什么不打量(一)
旋转喷射泵常见故障及维修
旋转喷射泵常见故障及维修
摘要:旋转喷射泵在运行中常见故障,及维修安装中应注意的几个问题。
关键词:旋转喷射泵 故障 原因分析 装配方法
新疆中碳科技有限责任公司有一条 2万吨/年炭黑生产线。其中原料油的输送,是通过,两台旋转喷射泵,将乙烯焦油加压喷入反应炉中。旋转喷射泵如图1主要结构由转子,接受管,轴承座部件,外壳,机械密封、进、出液管等部件组成。该泵特点:结构简单,操作可靠,维修成本低,机械密封安装在进口压力小、寿命长,安装要求高。在相同条件下,比容积式泵或离心泵的体积小特别适合要求流量平稳、无脉动的流体输送。如炭黑生产中的原料油输送。
1 维修旋转喷射泵在使用中常出现的故障【旋转喷射泵为什么不打量】
1.1 在泵刚启动时机械密封处冒烟
如果是很少量的烟雾,应是机械密封两端面在高速旋转摩擦产生大量热,将周围的油液加温汽化造成。如持续有烟雾产生可能是,泵进口阀门没有打开,无油进入。泵前过滤器堵塞。或者泵在维修时,机械密封动静环压得过紧造成。这几种情况都会造成机械密封过早损坏。
1.2 在运行时机械密封泄漏
旋转喷射泵为什么不打量(二)
旋转喷射泵论文
【旋转喷射泵为什么不打量】
旋转喷射泵常见故障及处理
龙星化工股份有限公司 徐学民
摘要 对旋转喷射泵使用过程中出现的振动、压力突降、泄漏等常见故障进行原因分析，并采取改进措施。
关键词 炭黑 旋转喷射泵 集流管 机械密封 动不平衡 泄漏 处理
一． 概述
旋转喷射泵又名皮托管泵，它由主轴、轴承箱、滚动轴承及过流部件吸入室（泵进、出口法兰）、叶轮、集流管和转子腔组成，在叶轮入口与吸入室之间设有机械密封。
旋转喷射泵是炭黑企业生产过程中一个较为关键的设备，它的主
要作用是将原料油加压后喷入反应炉，达到原料油充分雾化燃烧的目的。以我公司使用某公司制造的旋转喷射泵为例，该泵的额定流量为12.5m3/h，扬程为450米.输送的介质为煤焦油。它的主要工作部件是一个高速旋转的转子和静止的集流管，当液体经过进口管和转子盖的流道进入高速旋转的转子内部，液体受离心力而加速，在转子内四周液体的压力和速度最大，液体进入集流管后，将速度能转变为压力能，使液体经集流管而流出，成为无脉动的、平稳的、压力很高的流体。该泵在投入使用的前2-3年运行稳定，故障率低，但是随着时间的推移，部份部件出现磨损现象，一些问题便逐渐显现出来，使生产运行受到较大威胁。【旋转喷射泵为什么不打量】
二、旋转喷射泵运行中压力突降。
该类故障是比较致命的，由于事发突然，没有任何征兆，往往会直接造成生产中断，就其发生的原因，不外乎有以下两种：
1. 集流管突然脱落。这是最为常见的故障，表现的主要现象是固定集流管的6个内六角螺栓全部断裂，使集流管失去控制，造成原料油流量突然消失。刚开始的时侯，我们单纯地从内六角螺栓的质量上去查找原因，螺栓强度由之前的4.8级更换为8.8级，但是基本上于事无补，问题依旧发生。通过召开有关人员参加的故障分析会，其中有一名维修人员反映在装配集流管过程中，集流管外管与进水体内孔配合比较松动，之前，在装配集流管时，需要用两根较长螺栓将集流管带出来，而现在，用手轻轻一推，集流管就很容易地被塞到进水体上。我们立即抓住这一异常现象，对
进水体内孔进行检查测量，经过检测发现，进水体内孔尺寸磨损变大，实测尺寸为φ50.5mm,而图纸中规定尺寸为φ50（+0.040，0），实测尺寸比图纸尺寸大了约0.5mm，属于磨损比较严重，立即对进水体内孔进行了修补，使其达到图纸中规定的尺寸，重新对该泵进行了组装，并安装到车间进行使用，运行三个多月来，未再出现螺栓断裂的现象。
通过对本次故障的处理，我们分析认为：进水体内孔磨损变大，使集流管与内孔的配合尺寸发生改变，由之前的过渡配合变为间隙配合，使固定集流管的螺栓受力过大。集流管在运行中，受到转子腔内沿转子内壁做高速旋转运动的流体的冲击力本来就很大，集流管依靠进水体内孔的支撑与螺栓固定，才保持了静止状态，而现在缺少了进水体内孔的支撑，使集流管受到的冲击力全部转移到6个内六角螺栓上，而这6条内六角螺栓无法承受巨大的剪切力，最终引发螺栓断裂故障。
2. 传动三角带突然断裂或皮带打滑。该泵采用皮带传动，通过安装在电机上的大皮带轮驱动装在泵体上的小皮带轮转动，达到增速目的，实际转速可达到4300转/分。由于小皮带轮转速较高，磨损也较快，有时侯会出现皮带打滑现象，旋转喷射泵的实际转速会有所下降，使油泵出口压力小于额定压力。在运行中，如发现其中一根皮带磨损变长或起皮现象，一定要及时停机更换，防止该皮带出现故障后，被缠入皮带轮槽，将其它皮带拌落，造成压力突降。
三、旋转喷射泵振动加大。振动是设备运行中的一大禁忌，轻则使泵体零部件损坏，重则引发事故。引起旋转喷射泵振动的原因有很多，除了常见的地脚螺栓松动、皮带轮不正等现象外，转子动不平衡则是主要原因，比较常见的现象有两种：
1.油泵转子腔内粘结煤焦油或其它杂质。由于该泵结构的限制，即使停泵后，用蒸汽对泵体进行吹扫，也会有一部份煤焦油残存，不能被完全置换出来，时间一长，煤焦油在油泵转子腔内粘结，引起动不平衡，再次启动时出现振动现象。为了避免此现象的发生，首先在停机时，要用蒸汽对泵体进行彻底吹扫置换；其次，再次启动泵时，要用蒸汽暖泵5-10分钟，使转子腔内粘结的煤焦油充分溶化；最后，如果前两种方法均不能起到有效作用，只能拆解油泵，对转子腔内壁粘结物进行清理，消除动不平衡现象。
2.油泵转子腔内壁被冲刷沟槽。进入泵体的煤焦油在离心力的作用下，沿转子内壁做高速旋转，其线速度可达到67.5米/秒。由于煤焦油中不可避免地含有一些固体细小颗粒，这些细小颗粒与转子腔内壁做高速摩擦运动，长期以往，在油泵转子腔内壁上会被磨出一些形状不规则的沟槽，使转子失去动平衡，产生振动。出现这一现象，必须立即进行停机，或更换转子总成，或对转子进行修复，避免出现更严重的事故。
四、旋转喷射泵机械密封泄漏。在化工生产中，设备泄漏是比较头疼的事情，轻则污染环境，重则引发安全事故。因此，必须下大力气解决设备的泄漏的问题。由于旋转喷射泵泄漏的原因很多，治理起来难
度也较大，以笔者在工作中的经验积累，总结主要由以下三个方面原因引起： 1.机械密封本身质量问题。机械密封的工作原理是依靠靠一对或数对垂直于轴作相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力(或磁力)作用下保持贴合并配以辅助密封而达到阻漏的轴封装置。具体到该泵来讲，只有一对端面，由于制造方面的问题，这一对端面有时侯制造得并不标准，两密封面贴合到一起后，仍然存在间隙，起不到密封的作用。
2.使用方面的问题。该泵的机械密封的弹力是由12个微小的螺旋弹簧提供的，在正常使用条件下，弹簧施加于密封面弹力，使动静环可以很紧密得贴合在一起，但是当该泵如果长期不用，煤焦油会将弹簧粘结，使其失去弹力。重新启泵时，必须用蒸汽对机械密封部位充分预热、吹扫，使粘结在弹簧部位的煤焦油充分溶化，恢复弹力，以达到密封面保持贴合而阻漏的目的。
3.安装方面的问题。
该泵的机械密封和其它泵的机械密封结构相似，它的主要部件有动环、静环、弹簧等。在安装过程中，要十分注意调整弹簧的压紧量，应控制在2-3mm,不可太松或太紧。太松会出现泄漏现象，太紧则会引起盘车较沉、机械密封冒烟等现象。另外，最好在动、静环接触面上涂抹少许润滑脂，可降低启动时的摩擦阻力，使机械密封不受伤害。
五、结束语。
旋转喷射泵作为一种新型的小流量、高扬程泵，近年来，在石化装置
旋转喷射泵为什么不打量(三)
旋转喷射泵的设计与应用
旋转喷射泵的设计与应用
摘要:旋转喷射泵是利用皮托管原理研制的小流量高扬程泵,属结构特殊的新型极低比转数泵。本文介绍了旋转喷射泵的工作原理,基本结构,主要优缺点,国内外发展动态及我厂的应用实例。
关键词:旋转喷射泵 研究 发展与应用
旋转喷射泵,又称皮托泵,是今年来研制出的一种新型的、结构和工作原理都很独特的极低比转速泵。该泵流量平稳,无脉动现象,易损件少,维修量小,使用寿命长,是一种具有发展前途的新型工业管道用泵。
1 旋转喷射泵的国内外发展概况
世界上关于旋转喷射泵(皮托泵)的专利是1923年由F.W.Krogh首先申请的,他把皮托管的原理推广应用于泵的设计上,故称皮托泵
[1]。1939年至1945年德国和英国为开发火箭和导弹的应用而研制旋转喷射泵,随着二战的结束,旋转喷射泵的研究陷入低谷。直到20世纪60年代,人们发明了封闭转轮和封盖,这二者组成了一个径向的旋转叶轮才使得旋转喷射泵开始发展起来,并最终形成了当前的基于皮托管原理的旋转喷射泵模型。20世纪60年代的美国出现了旋转喷射泵的专利,到70年代,Kobe公司生产出了第一台商用旋转喷射泵,从此旋转喷射泵开始走向市场,逐渐被人们所接受。此后七、八十年代在国际上出现了一段关于旋转喷射泵的专利高潮。在国外,旋转喷射泵已具
旋转喷射泵为什么不打量(四)
大容量差别化聚酯工程技术探讨(二)
（接上期） 3 国内大容量差别化聚酯工程技术的开发特点
国内大容量聚酯工程技术的开发是从国外引进技术和消化吸收开始的，并结合聚酯装置的扩容改造工作对聚酯工程技术进一步研究和应用，也就是走了一条引进吸收结合自主开发的发展之路。以下从工艺技术特点、自控技术和机械技术等 3 方面分别说明国内大容量差别化聚酯工程技术的开发特点。
3.1 不同特点的聚酯工程技术发展分析
2000年，济南化纤与浙江化纤联合股份有限公司的两套年产15万t聚酯装置的建设是中国纺织工业设计院进入大容量聚酯工程开发的标志性工程，而中国纺织科学研究院上海聚友化工有限公司于2002年设计建造的上海石化年产30万t聚酯装置也是其进入大容量聚酯工程开发的标志性项目，这两种不同渊源的技术代表了我国大容量聚酯工程技术的开发方向。由于中国纺织工业设计院具备强大的工程设计力量，国内绝大多数聚酯工程由该院设计，而聚友化工与扬州惠通公司占领着年产10万t左右的项目市场，但这两家公司更多的是设计差别化聚酯工程，并从工程实践中总结和积累了大量经验。自2007年以来中国纺织工业设计院开始涉足差别化聚酯工程的设计，相继完成了浙江亿丰、浙江华欣、浙江东华、江苏新民、江苏盛虹等差别化聚酯工程项目的设计，而以上工程项目的差别化单线产量从日产180 ～300 t不等，因此大容量差别化聚酯工程的设计开发已进入工业化阶段。
3.2 工艺技术分析
低温长流程和高温短流程是两种不同特点的聚酯技术，可以应用于民用丝、瓶级聚酯和工业丝领域，该两种技术的发展共同经历了工艺技术的研究开发，尤其是对酯化、预缩聚和后缩聚的反应动力学研究。华东理工大学对此重点开展了研究，并取得了大量的研究成果，为中国纺织工业设计院开展基础设计提供了基础数据，具体说明如下。3.2.1 酯化反应过程的动力学研究
将苯二甲酸和乙二醇的直接酯化反应过程分解为化学平衡、化学反应动力学和各种影响反应速率的传质过程，而达到清晰点时的端羧基量可以直接应用于动力学计算，实验测定容易并有代表性。在酯化反应过程中生成酯化产物和水，如何确保均相反应正常进行并及时分离乙二醇和水很关键，研究侧重点如下。
①通过实验研究和数据处理得到了PTA 在反应混合物中的溶解度关联式，使固相的PTA溶解于酯化物，达到均相反应的目的。
②通过实验研究和数据处理得到了水、EG、齐聚物的汽液平衡数据，通过对工业酯化反应器的操作数据关联，得到了酯化反应器内水和EG 的汽液传质速率关联式。
③必须通过数学模型化研究均相反应及气液传质分离，在研究气液传质速率过程时首先应研究传质推动力即研究汽液平衡。酯化反应器中影响汽液传质速率的因素非常复杂，除物性外，设备的结构，搅拌器的型式，搅拌强度，反应器的操作参数如反应温度、压力、进料PTA与EG摩尔比，以及浆料的入口、工艺塔回流EG的入口位置都会对汽液传质速率产生很大影响。这些与聚酯工程的产能设计有关，尤其是在产能扩大设计时，数学模型化研究是必不可少的。
④通过对工艺塔的分析得到了工艺塔操作的简化数学模型。
⑤通过对共缩聚改性剂特性的研究，选择合适的添加工序，优化相关添加工艺，尤其是含量与共混程度的控制，也需要研究均相反应与气液传质分离。
上述研究揭示了酯化反应过程的各项传质关联式，定量地应用于数学模型中，能很好地模拟工业酯化反应器的操作。这些为进行大容量聚酯工程的酯化工艺设计提供了理论依据。
3.2.2 预缩聚反应过程的动力学研究
进入缩聚反应器的物料酯化率约为96%，因此缩聚反应过程同时存在着酯化反应和其逆反应水解反应。由于缩聚反应也是可逆反应，因此同样存在着其逆反应 —— 醇解反应，与上述主反应同时存在着生成DEG的副反应以及各种降解副反应。如何使缩聚反应尽可能正向进行及减少副反应是研究的重点，具体方法如下：
①由于预缩聚反应是可逆反应，要不断分离掉小分子产物EG和水，才能使缩聚反应进行下去。因此，缩聚反应是一个反应和分离联合过程，EG和水的排除速率影响到缩聚总速率；
②在脱除水和EG的同时，由副反应生成的部分二甘醇和因热降解生成的大部分乙醛也会被脱除，二甘醇和乙醛的排除量影响预缩聚反应的转化率；
③在预缩聚反应器内，根据物料的组成设置搅拌器，在第一预缩聚反应器中，因汽泡脱挥量大，自身起到搅拌作用，可不设搅拌器，在第二预缩聚反应器中必须设置搅拌以使物料表面加快更新，增加传质和传热速率，提高聚合度；
④预缩聚反应的温度应控制在一定范围内，较高的温度使聚合物的表观粘度降低，有利于乙二醇、二甘醇和乙醛等小分子的脱挥，促使反应速率提高，但太高的温度会加速热降解反应，因此需要选择最优化的反应温度；
⑤预缩聚反应的压力控制也十分重要，应与缩聚反应转化率相对应，保证聚合度控制在合理的范围内，同时应该维护好EG喷淋系统，使真空系统维持较长的运转周期；
⑥在酯化反应器中加入的共缩聚改性剂在预缩聚阶段与酯化物的主体单元BHET进行聚合反应，链增长的稳定性与酯化阶段的分散程度和控制共缩聚改性剂的自聚反应有强烈的相关性，共缩聚改性剂中所带来的阻链剂组分（如甲基等）会对聚合度产生影响，并间接增加了低聚合度产物（称齐聚物）。
预缩聚反应过程包含有各种正逆向反应，生成的小分子产物进行脱挥、混和、传热等复杂的反应及传质过程。要想认识预缩聚反应过程，研究其内在规律，需把该过程分解成较简单的过程，找出各个过程的规律，然后再把这些过程综合起来。数学模型化方法就是把这个复杂过程分解为化学反应平衡、反应动力学、汽液平衡、气液传质速率、反应器内混和等子过程，分别找出其规律，用数学方法表征，在计算机上联立求解，综合成过程的数学模型。这些也为大容量聚酯工程的预缩聚工艺设计提供了理论依据。 3.2.3 后缩聚反应过程的动力学研究
后缩聚反应过程是指聚酯生产中用圆盘式搅拌或鼠笼式搅拌的反应器（物料流动接近于平推流）使聚酯产品达到纺丝要求的这一段过程。在该过程中聚酯的平均聚合度由10提高至100左右。不同工艺技术的后缩聚反应实现方式不同，杜邦技术的后缩聚反应过程用一个反应器实现，伊文达或吉玛的技术用 2 个反应器来实现，最后一个反应器一般称为终聚釜。
后缩聚反应过程中因聚合物分子量不断增大，物料的特性（如粘度、表面张力、流动性等）变化极大，对分子扩散、气泡脱挥、气液界面传质会产生很大影响，研究的侧重点也集中于此，具体如下。
①反应器内结构如圆盘挡板配置对流性产生影响，盘片结构对成膜性、盘上和熔池中聚酯的交换和气液传质产生影响。为了促进生成的小分子（水、EG、乙醛）蒸发，圆盘以一定的速度转动，使粘附其上的聚酯拉膜，不断更新表面，使水和EG易于脱逸。不同聚合度的物料对成膜要求不同的转速范围、传质系数和膜面积与转速的关系，都需要定量的结果。
②后缩聚反应过程的温度控制十分重要，反应温度过高，热降解反应增加，使产品端羧基指标不合格，过低的反应温度会达不到聚合度要求，工业上（吉玛技术和钟纺技术）这个温度范围相当狭窄，一般在281 ～ 283 ℃（指出口产品处）之间。
③终聚反应器的压力控制是聚酯工业生产中最关键的控制，通过出口物料的粘度（或搅拌器运行功率）与压力组成的串级调节是保证产品质量（特性粘度指标）的基本手段，对民用聚酯产品，终聚釜的压力一般在80 ～ 160 Pa范围内变化。在后缩聚阶段，传质阻力成为总过程的主要阻力，提高传质推动力即提高真空度是重要手段，但工业上大气量多级喷射泵产生的绝对压力的极限为30 Pa左右，工业生产接近极限，所以提高传质系数和扩大传质面积是后缩聚反应过程的研究目标。
④后缩聚反应的链增长控制很重要，共缩聚改性剂的加入对聚合物的链增长不利，尤其是在后缩聚阶段，该阶段链快速增长，纺丝品质的稳定与其有直接关系，研究该阶段的链增长规律，建立相关的数学模型，为控制提供理论依据。
研究后缩聚反应过程的内在规律同预缩聚反应过程一样，先进行分解，找出各子过程的规律，再进行综合求解。后缩聚反应过程是继预缩聚反应过程聚合物分子量进一步增大，与缩聚反应过程中发生的反应都相同，基于官能团等反应能力的简化，在后缩聚反应过程中主反应平衡常数、各种反应动力学、汽液平衡规律与预缩聚过程相同。区别主要在于气液传质速率和反应器内物料的流动形式。3.2.4 差别化聚酯的共缩聚改性过程介绍
聚酯纤维的差别化有两种途径，一是通过纤维加工过程的物理改性，通常是增添母粒或在加弹时改变牵伸工艺，但母粒会使纺丝的性能下降，牵伸工艺对纤维的特性改变也是有限的，因此需对聚酯产品进行化学改性。在生产上常用的方法有共缩聚改性和共混改性，共缩聚改性可在大分子链中引入有用的化学基团，但更重要的是改变聚酯的物理性能和聚集态结构；而共混也是通过混入其它聚合物，改变聚酯的物理性能和聚集态结构，从而改变聚酯纤维的性能，而共缩聚改性对于聚酯熔体直纺更为实际，其主要是通过聚酯合成工艺完成共缩聚改性的过程，添加的共缩聚组分可分成刚性和柔性两大类，具体如表 6 所示。
研究共缩聚改性的重点集中在如下几方面。
①两类不同的添加组分对共聚物的玻璃化温度（Tg）、冷结晶温度（Tc）、结晶度（Xc）、结晶速度（vc）、微晶尺寸（D）、流变行为（表观熔体粘度ηa）等有着不同程度的影响，影响规律为引入间位苯环刚性结构使共聚物的相关物性变化：Tg↓，Tc↑，vc↓，Xc↓，D↑，ηa ↓（IPA），ηa ↑（SIPE）；引入脂肪链柔性结构使共聚物的相关物性变化：Tg↓↓，Tc↓，vc↑，Xc↓，D↑，ηa ↓↓。
②共聚合成可改变聚酯的物理性能和聚集态结构，使其有利于染料的扩散，使染色性得以提高，有利于水分子的扩散，提高吸湿性，吸湿又有利于导走静电，提高抗静电性，所以这些副性能是相互关联的。添加上述刚性和柔性两类不同共缩聚组分后，共聚酯的结晶度均减小，无定形区均大于常规聚酯，玻璃化温度降低，微晶尺寸增大。玻璃化温度降低表明链段活动更加容易，微晶尺寸增大表明微晶间的无定形区更加集中，大分子活动的空间增大，因此染色性得以改善。
③纤维的高收缩性来自取向的无定形部分，取向的结晶区和没有取向的无定形区均不可能产生收缩，纤维的无定形部分越多，在拉伸中得到取向的部分也就越多，收缩性也越大。如果共聚酯的结晶速率慢，在拉伸时，纤维结晶部分就会少，被拉伸的无定形部分就会多，得到的纤维收缩率也就大。提高纤维的收缩率可以降低拉伸温度，但往往所得到的收缩不稳定，在升高温度时这种收缩又会减小，因此要得到稳定的收缩率，一定要采用共缩聚的方法。与添加柔性组分不同，添加刚性间位苯环结构的共聚酯，结晶速率明显低于常规聚酯。这是因为刚性间位苯环的加入不仅破坏了大分子链的规整性，而且产生空间位阻作用，使共聚物更难于结晶，而柔性链有利于折叠链的生成，可诱导和加速结晶。
④聚酯以及所有的合成纤维都容易起球，其主要原因是纤维强度过高，如果要降低纤维的强度，就需降低聚酯的分子量，但分子量低时纺丝成形困难，因此可加入一些物质，例如含硅的化合物，使熔体粘度增大，也可在共缩聚时加入含极性基团的单体，使熔体粘度增大，如CDP熔体粘度高，非常适合制备抗起球纤维。
对于共缩聚改性的研究很重要，因为大容量差别化聚酯技术除了解决反应工程和一些基本的化工原理问题以外，与常规聚酯的最大不同之处就在于共缩聚组分的加入技术，这是开发该类型聚酯技术的关键点之一，也是难点。
与机械密封比较，由于J型密封环具有一定的柔韧性，对密封段轴的挠曲变形角要求较低，在一定变形范围内不会失效。但密封环的材料和加工要求则较高，因为密封环唇口与轴套表面直径摩擦，其硬度、耐磨性都要达到一定水平。中国纺织工业设计院在引进消化吸收该项技术的同时，改进了密封环材料的制造技术，同时适当调整摩擦表面线速度，选择合适的冷却润滑剂和密封液，提高了机械密封长期运行的稳定性。 3.4.2 熔体高温高压输送齿轮泵
高温齿轮泵是聚酯熔体输送、增压和熔体计量必不可少的设备。高温齿轮泵比其他型式的熔体泵结构紧凑、运转可靠、能耗低、容积效率高，对熔体的剪切作用小，在高粘高压时流量稳定，无出口压力波动。该泵具有的独特优势及在工艺流程中的关键作用，使其在聚酯生产中发挥着不可替代的作用。一台完整的齿轮泵包括马达、减速器、联轴器和泵头等部分。其中泵头部分由泵壳、前后侧盖、齿轮轴、滑动轴承和轴封构成，轴封采用真空螺旋迷宫密封技术，该项技术为关键。高温齿轮泵属于正位移泵，工作时依靠主、从动齿轮的相互啮合造成的工作容积变化来输送熔体。工作容积由泵体、齿轮的齿槽及具有侧板功能的轴承构成。
当齿轮旋转时，熔体即进入吸入腔两齿轮的齿槽中，随着齿轮转动，熔体从两侧被带入排出腔，齿轮的再度啮合，使齿槽中的熔体被挤出排出腔，压送到出口管道。只要泵轴转动，齿轮就向出口侧压送熔体，因此泵出口可达到很高的压力，而流量与排出压力基本无关。聚酯熔体的高压对轴封的要求很高，国内长期无法克服的困难是大容量齿轮泵的材料制造与轴封技术，目前1 000 mL以上的齿轮泵与国外Maag（马格）、Oerlikon Barmag（欧瑞康巴马格）及Witte（威特）等公司还有不小的技术差距。
3.4.3 高精密度轴承制造技术
终聚釜的搅拌器需要选择合适的轴承。对于反应器内部而言，聚酯熔体在熔融状态下有很好的流动性，因此适合作为轴承润滑剂使用。而反应体系中，尤其是预缩聚反应结束的物料存在聚合度不一的现象，而且一些齐聚物及凝胶会形成硬度不一的半固态物，这对轴承润滑是有负面作用的，因此选择滑动轴承是理想的搅拌器传动轴承形式，目前卧式圆盘反应器在反应器内均设置了滑动轴承。由于滑动轴承既要传递作用力又要承受很高的表面速度，这就要求轴承材料既要有软组分，以获得良好的运行性能，如磨合性、顺应性以及尽可能小的咬和倾向，且不易被外来杂质所损伤；又要具有硬组分，以获得良好的耐磨性和抗疲劳强度。因此，创造一种微观结构优良的轴承材料，即软、硬组分晶粒尽可能均匀分布的金相组织，是提高轴承性能的合理途径，表 7 为进口滑动轴承材料与国产产品的对比。
从表 7 可以看出，DEVA粉末冶金自润滑轴承使用的基材是铁基，对物料有一定的影响，它的抗拉强度不高，属于第一代滑动轴承；ZCuAlSn13Fe3Ni2（国产）镶嵌固体润滑轴承的本体强度高于粉末冶金自润滑轴承，所镶嵌的六方氮化硼-石墨固体润滑剂是一种非金属陶瓷材料产品，其摩擦系数低于0.2，使用温度可以达到400 ℃。另一方面，设计需要考虑制造的可能性，DEVA采用分段制造后组拼（因为尺寸DN460以上的轴承压制瓦坯时需要大型油压机），而中国纺织工业设计院设计的一种镶嵌固体润滑轴承采用离心浇注制造轴承本体，制造工艺相对简单，只要有专用球面车床即可解决内外球面的加工精度要求，从而降低制造成本，该轴承已系列化设计并批量生产，在聚合装置的终聚反应器中得到大量使用。这种带阻尼功能的轴承其底座配有三维调节螺栓，利用激光准直仪进行微调定位，定位精度高，可以很方便调到计算方法确定的轴承位置。
（未完待续）
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