锅炉升温速度是防止氧化皮(一)
锅炉受热面氧化皮预防措施
锅炉受热面氧化皮预防措施
【摘 要】随着锅炉运行时间的增加，锅炉容易出现受热面氧化皮剥落堵塞管道，造成超温爆管问题。为此，本文着重分析氧化皮产生和剥落的原因，制定了氧化皮预防措施。实施结果表明受热面的氧化皮厚度基本稳定，未出现氧化皮脱落导致爆管事故，其经验值得参考。
【关键词】锅炉；氧化皮；剥落；原因；爆管；预防
随着锅炉使用时间的增加，往往容易产生氧化皮，因氧化皮和钢管基材存在较大的膨胀系数差，在停炉冷却过程中氧化皮受应力作用脱落、堆积堵塞受热面管，如检查清理不彻底，就会造成锅炉再次启动后超温爆管。为了防范爆管情况的发生，就必须减少和避免氧化皮脱落及堆积。虽然目前针对氧化皮问题已采取了不同方式的处理，但就其产生原因、规律及预防还未进行专门系统的研究。为此，本文就针对这些问题进行探讨。
1.氧化皮形成和剥落原因分析
因为铁的氧化物中存在feo，而feo是不致密的，因此破坏了整个氧化膜的稳定性，使氧化过程得以继续下去。此时，金属的抗氧化能力大大降低，铁与蒸汽直接发生化学反应生成fe3o4。在氧化皮的形成过程中，管壁温度起着推动作用，见图1。
试验表明：与金属基体相连的feo层，其结构疏松，晶格缺陷多，不稳定，会分解成fe3o4和fe，很易造成氧化层的脱落。随着机组运行时间的延长，氧化皮厚度增加。在锅炉启动、停炉或升降负荷
锅炉升温速度是防止氧化皮(二)
防止锅炉受热面氧化皮生成及脱落的运行调整措施
防止锅炉受热面氧化皮生成及脱落
的运行调整措施
批准：
审核：
编写：
xxx年xx月xx日
针对我厂#1炉末级过热器连续两次爆管，xxxx年xx月xx日，我厂邀请xxx电科院、xxx电科院及xxx锅炉厂召开专题会；7月10日，xxx邀请xxx集团金属专家、xx电科院金属专家，并组织xxx研究院及我厂相关人员召开视频专题会。在两次专题会上各专家一致认为：我厂锅炉末级过热器材质抗氧化性能低，机组运行中，受热面局部过热，导致我厂#1炉末级过热器因氧化皮脱落引起过热爆管。为减缓#1、2炉末级过热器氧化皮生成及脱落速率，参考xxx电力《超/超临界锅炉高温受热面氧化皮防治技术措施》，特制定本技术措施。
1、氧化皮形成及脱落原因
运行中，受热面钢材内表面氧化皮的生成是金属在高温水汽中发生氧化的结果。在570 ℃以下，生成的氧化膜是由Fe2O3和Fe3O4 组成，Fe2O3 和Fe3O4 都比较致密(尤其Fe3O4 ) ，因而可以保护钢材以免其进一步氧化（图1）。当超过570 ℃时，氧化膜由Fe2O3 、Fe3O4 、FeO共3层组成( FeO 在最内层) ，主要是由FeO 组成，因FeO致密性差，破坏了整个氧化膜的稳定性。
氧化膜剥落的两个必须同时具备的基础条件如下：1、厚度值是否达到临界值（随管材、温降幅度和速度等的不同而不同）；2、母材基体与氧化膜或氧化膜之间的应力（恒温生长应力或温降引起的热应力）是否达到临界值（与管材、氧化膜的特性、温降幅度和速度等有关）。这两个条件相互之间存在一定的影响，氧化层剥落的容许应力随氧化层厚度的增加而减小。
2、氧化皮剥落的危害
2.1. 氧化皮堵塞管道，由于通流面积变小，蒸汽流量变小引起相应的受热面管璧
金属超温，最终导致机组强迫停机。
2.2. 锅炉过热器﹑再热器﹑主蒸汽管道及再热蒸汽管道内剥落下来的氧化皮，是
坚硬的固体颗粒，严重损伤汽轮机通流部分高/中压级的喷嘴﹑动叶片及主汽阀﹑旁路阀等，导致汽轮机通流部分效率降低，损伤严重时甚至必须更换叶片。
2.3. 检修周期缩短，维护费用上升。
2.4. 为了减缓氧化皮剥落，采用降参数运行，牺牲了机组的效率。
上述各种情况导致机组运行的安全性﹑可靠性及经济性均大幅度降低。
3、控制氧化皮生成及剥落措施
3.1、锅炉主参数控制目标值变动
机组负荷大于480MW：
#1炉末过出口汽温≯526℃
锅炉末再出口汽温≯531℃
#1机主汽压力16.4Mpa
机组负荷小于480MW：#1炉主、再热汽温及主汽压力恢复至设计值。 #1、2炉各级受热面壁温控制值不得高于三级报警值（见表1）：
3.2、机组启动控制措施
3.2.1 主参数控制：最大炉水饱和温度变化≯1.5℃/min，最大汽温变化≯1.5℃
/min，各级受热面壁温不超过规定值。在机组启动过程中，全程监视各壁温测点的变化，随时做出曲线进行比较，当相邻屏间管壁或同屏各管壁温差达20℃，则适当降低热负荷以降低管子壁温（减燃料原则为：管子壁温+20℃≯受热面壁温一级报警值），并汇报部门。
3.2.2 机组冷态启动时，检查锅炉受热面各级放空气门开启，当汽包压力升至0.2
Mpa稳定10min后，关闭锅炉所有放空气门，严禁提前关闭，防止受热面中空气无法排尽；各受热面放空气门关闭后，方可投入汽机旁路系统。
3.2.3 锅炉点火后，煤量维持18-20t/h持续运行40分钟。如点火初期，锅炉着火
不好，应及时调整磨煤机出口风粉浓度、二次风门开度及载体风压、调整磨煤机液压油压力。在机组启动过程中，严禁锅炉煤量大幅度波动，特别是启动第二台、第三台磨煤机时，防止汽温大幅度波动，并加强监视各级受热面壁温不超限。
3.2.4 机组启动时，蒸汽升温、升压应同步进行。锅炉升压率控制在
0.03-0.05Mpa/min（冷态），升压过程中，应通过煤量及汽轮机旁路共同调整，防止大幅度调整煤量或者旁路开度。
3.2.5 锅炉上水前，投入除氧器加热将上水温度加热至饱和温度，机组长确认水
质合格方可开始上水；机组启动过程中按厂家规定维持除氧器压力，并随机投入汽机低加。
3.2.6 机组启动过程中，尽量通过燃烧调整控制汽温，严禁大量投入减温水，如
必须投入减温水控制时，应严格控制减温器后温度大于对应饱和温度10℃以上，否则将可能由于减温水雾化不良，受热面积水形成水塞，造成管道壁急剧升高。【锅炉升温速度是防止氧化皮】
3.2.7 锅炉点火初期，严格控制炉水温升；主蒸汽起压旁路投入后，升温速率应
参考炉侧汽温，不能根据机侧汽温决定升温速率。
3.2.8 机组热态启动时，尽量缩短从风机启动到暖磨投粉时间，尽快提升炉内烟
温直到烟温不再继续下降，避免受热面壁温大幅度下降。
3.2.9 机组高压缸启动时，投入烟温探针，严格控制煤量，防止再热器在烟温大
于538℃环境下干烧运行。
3.3、机组正常运行中的防治措施
3.3.1 锅炉运行中应加强汽温和受热面管壁温度监视和控制，严禁超限运行；如
各级受热面汽温及壁温超限，应首先通过燃烧调整进行控制，其次采取降低汽温，最后采取降低降低机组负荷。当主、再热蒸汽温度高于546℃，锅炉各级受热面壁温高于一级报警值时，班组24小时内在MIS系统‘超温记录’模块中进行登记及分析，部门定期对超温情况进行考核。
3.3.2 如机组上网负荷许可，尽量保持#1机负荷稳定；或者适当降低#1机组负荷，
但两台机组负荷偏差不大于100MW；机组升降负荷时，控制负荷变化率不大于1.5%BMCR。
3.3.3 通过调整各角燃烬风挡板或各辅助二次风挡板、燃烧烬风摆角水平摆动以
及磨煤机切换等手段控制两侧汽温偏差控制在14℃以内，两侧烟温偏差控制在50℃以内；严禁以提高一侧汽温来保证机侧汽温合格。
3.3.4 机组负荷变化较大时（特别在启停磨时），应注意汽温自动的调节情况，如
果汽温变化率大于3℃/min，应及时进行干预，适当降低负荷变化速度或提
前调整减温水进行预控制。手动调节喷水减温时，注意监视减温器出口温度，保证减温器出口温度有一定的过热度，避免湿蒸汽和水雾直接进入管屏，导致管壁氧化皮层的破损甚至剥落。
3.3.5 主参数控制：最大炉水饱和温度变化≯1.5℃/min，最大汽温变化≯1.5℃
/min，各级受热面壁温不超过规定值。监视各壁温测点的变化，当相邻屏间管壁或同屏各管壁温差达20℃，则适当降低热负荷以降低管子壁温（减燃料原则为：管子壁温+20℃≯受热面壁温一级报警值），并汇报部门。
3.3.6 机组满负荷运行时，锅炉氧量不得低于3％。
3.3.7 作好正常运行中的化学监督及调整工作，确保凝结水、给水溶氧、SiO2等
汽水指标品质合格。
3.3.8 值班员及时了解当班燃烧煤种的变化，根据燃煤的情况做好燃烧调整工作。
如入炉煤热质发生大幅度变化，应提前控制，防止汽温大幅度变化。【锅炉升温速度是防止氧化皮】
3.3.9 保证锅炉各吹灰器能够可靠投运。吹灰时，应提前控制汽温或暂停吹灰，
防止大幅度波动。
3.4、机组停机过程中的操作要点
3.4.1 减负荷速率—般应控制在每分钟1.5%BMCR以内, 主、再热汽温下降速率
应控制在1～1.5℃/min左右，注意主、再热汽温及锅炉金属壁温的监视和调整，避免降负荷速率过快引起汽温突变导致氧化皮集中脱落。
3.4.2 停炉过程中主要是以降低燃料为主要手段，减温水的使用要适当。
3.4.3 在烧空原煤仓过程中，当煤仓料位显示0后，给煤量维持在20t/h，防止
烧空仓时煤量大幅度波动，造成汽温大幅度波动。
3.4.4 机组停运过程中，停运一台电泵或给水旁路切换时，应缓慢操作，防止汽
包水位、给水压压力波动影响减温水调节。
3.4.5 机组停运前，联系化学对炉水加药；如长期停机，主汽压力降至0.5Mpa
锅炉带压放水，汽包压力降到0.2Mpa时开启空气门，进行余热烘干保养方式。
3.4.6 机组停运过程中，专人调整汽温，并将相应汽温、壁温作成曲线作为参考；
调节减温水时，应注意监视减温器出口温度和各段受热面的汽温变化，保持减温器出口温度有10℃以上的过热度，控制减温水的使用，防止大幅
锅炉升温速度是防止氧化皮(三)
002关于防止锅炉高温受热面氧化皮的运行措施
四川华电珙县发电有限公司
珙县电厂技术联系单
2011年1月31日 编号:GD-L-002号
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锅炉升温速度是防止氧化皮(四)
超超临界锅炉过热器爆管原因分析及预防措施
摘 要：介绍了某电厂3号机660MW超超临界机组概况，分析3号锅炉后屏过热器超温爆管的原因，主要阐述了针对氧化皮引起爆管运行调整的措施。 关键词：超超临界；直流锅炉；后屏过热器；爆管；氧化皮
1 引言
某电厂一期4×660MW超超临界燃煤发电机组，配置哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产制造，由三菱重工业株式会社提供技术支持的超超临界参数变压运行直流锅炉。锅炉型号：HG-2000/26.15-YM3。
3号机组按计划于2月1日停机进行C级检修，检修结束后，于2月23日锅炉点火。2月26日停运后检查发现锅炉后屏过热器发生爆管。
停炉冷却后，检修人员入炉内检查，发现后屏过热器从炉左向右数第25排、外向内数第8圈（简称25P-8）后弯前水平段400mm处爆管，爆口宽度125mm，长度105mm，爆口边缘较钝，为明显的短期过热爆口形貌；爆口管材料为：A-213S30432；规格：φ51×9.5；测量爆口后（后弯出口）垂直段管子外径φ51.16mm，爆口前（后弯入口）水平段管子外径φ52.30mm附近有明显胀粗；且爆口管有明显过热变色情况。
对后屏过热器及末级过热器底部弯头进行100%氧化皮电磁波检查，发现上述变色管段弯头内明显存在氧化皮，割取上述变色管段，分别倒出数量不等的氧化皮，后屏过热器25P-10管段两个下弯头倒出的氧化皮数量最多，且带水潮湿，风干后重量为225.97克。因此根据以上情况分析，判断为后屏第25P-8管段内部氧化皮脱落造成管道堵塞，管道局部短时间过热发生爆管。
2 氧化皮导致爆管原因
2.1 TP347H管为奥氏体不锈钢管，潮电实验得知，其线性膨胀系数为（1.6-2.1）×10-5，氧化皮的线性膨胀系数为（0.5-0.9）×10-5，由于膨胀系数不等，管道内蒸汽介质参数变化较快时，氧化皮容易脱落，由于蒸汽具有携带作用，少量脱落不会导致管道堵塞，但在异常情况下，如锅炉停止、启动过程中，升温升压速度过快、运行中超温等均会造成氧化皮大量脱落，堵塞管道。
2.2 正常运行温度时，氧化皮一直产生，一直脱落，随着蒸汽带走，一般不会发生氧化皮堵塞管道。当超温运行时就会加剧高温氧化，脱落量将大幅增加，造成蒸汽不能将脱落的氧化皮全部带走，部分沉积直至下弯头堵塞发生运行中爆管。
2.3 停炉过程中，由于不锈钢在运行时内壁已有大量的氧化皮存在，而氧化皮与不锈钢的膨胀系数相差较大，冷却时不锈钢收缩较快，氧化皮收缩较慢，氧化皮被挤碎、龟裂、脱落，且蒸汽携带能力较低，最终氧化皮沉积至管道下部。
2.4 过、再热器内壁的水蒸汽氧化层剥离有两个主要条件：一是垢层达到一定厚度（临界值），一般而言奥氏体不锈钢0.10mm，铬钼钢0.2-0.5mm（运行2-5万小时可以达到）。二是母材基体与氧化膜或氧化膜层间应力（恒温生长应力或温降引起的热应力）是否达到临界值（与管材、氧化膜特性、温度变化幅度、速度、频度等有关）。
2.5 由于煤质、热负荷的变化，在低负荷（60%额定负荷及以下），由于部分过热器管子蒸汽流量偏低，流速偏差大，可能造成局部过热而引起爆管。
3 解决及预防措施
3.1 基建设计与调试阶段
（1）在锅炉的设计阶段，请第三方对其热力系统进行校核计算。（2）锅炉材质采用耐氧化的合金。（3）在国内同类型锅炉容易发生超温爆管的环节，加装壁温测点/工质温度测点。要保证壁温测点设计的完整性、合理性，安装的正确性，测量指示准确性。（4）严格锅炉风量标定试验、空气动力场实验、水动力试验、燃烧调整试验，达到制造商规定的要求。（5）加强酸洗和吹管，保证机组投运前将易脱落氧化皮清除干净。酸洗及吹管后要对重点部位及原件进行内窥镜检查及割管检查，确保酸洗及吹管效果。
3.2 运行阶段
3.2.1 锅炉启动阶段
（1）热炉启动时控制上水速度<190t/h，一般控制在150t/h左右，上水温度与汽水分离器壁温差<110℃；（2）启动初期，利用辅汽提升除氧器给水温度，尽量保证上水温度达到120℃（冷态启动视辅汽运行情况尽量提升上水温度）。对于温态及热态启动根据锅炉壁温情况可进行适当调整，以保证规定的温差。（3）加强水质监督。（4）启动期间严格控制升温速率；启动过程中大流量冲洗（冲走氧化皮防止管路堵塞及汽轮机冲蚀）。（5）严格控制管壁温度。启动过程中加强受热面金属管壁温度监视，控制金属壁温均匀上升；发现管壁温度异常升高时，稳定燃烧工况运行，停止升温升压，必要时采用减少燃料、适当增加给水及WDC阀排放，加大炉水泵出口调整门开度以提高省煤器入口给水流量的方式控制管壁温度。（6）机组湿态、干态转换时负荷点控制做到稍为高点（经过调试后确定），以保证省煤器入口足够大的给水流量，防止干湿态转换过程中引起水冷壁水动力恶化，煤水比失调而导致受热面壁温、蒸汽参数升降速度超限。
3.2.2 机组正常运行时措施
（1）严格控制管壁超温。加负荷及机组运行中，严密监视各处壁温，发现锅炉末过、末再各壁温超过规定值，立即进行调整，使其恢复正常值以内，必要时降低主蒸汽温度运行；（2）改善汽温调节品质，加强过、再热汽温的调整，严格控制过、再热汽温超温，尽量避免大幅度的调整减温水量而造成减温器后的管壁温度突变；（3）优化吹灰程序。根据锅炉燃烧特点和观察炉膛结焦和积灰情况，合理吹灰，减小炉膛两侧温度偏差，在保证汽温的前提下，降低了过热器的管壁温度。（4）严格控制机组升降负荷过程中主蒸汽和再热蒸汽温度的变化速率小于1.85℃/min，机组升负荷过程中，严格控制升温梯度不高于规程规定值。（5）升、降负荷过程中，严格控制变负荷速率。（6）加强加氧控制，保证汽水品质（机组正常运行稳定后，化学制定加氧控制方案）。机组运行过程中，化学必须加强对整个汽水品质的监督，防止水质及蒸汽品质恶化的事故出现。
3.2.3 机组停运过程中措施
（1）如非工作必须，尽可能避免采用滑参数方式停机；必须采用滑参数方式停机时，整个停机过程中严格控制主蒸汽和再热蒸汽的降温速率小于1.5℃/min；特别在滑停至350℃时（研究表明锅炉降温至此温度时最容易发生氧化皮脱落）。（2）滑停时控制好汽温和壁温，减温水的投停和调节尽量平稳和小幅度操作，防止减温水大增大收的脉冲式变化；（3）机组停运后保持锅炉总风量1000t/h对锅炉进行10分钟吹扫，然后停运送吸风机，保持风烟系统畅通，对炉膛进行自然通风冷却至少12小时后，且壁温小于350℃，方能考虑启动风机对锅炉进行通风快冷；（4）如检修要求锅炉快冷，严禁停炉后给锅炉继续上水冷却，通风快冷必须对炉膛进行自然通风冷却至少12小时后，且壁温小于350℃，且规定只启单侧风机，总风量控制≤600t/h，壁温下降速率≤10℃/h。（5）事故停机后，应采取“闷炉”方式，防止炉膛温度大幅度下降。
4 结束语
随着国内机组向超超临界的发展，氧化皮脱落成为了影响机组安全的重要因素之一，只有做好各个方面的预防工作，才能真正的抑制氧化皮脱落的发生。
参考文献
[1]吴磊，等.1025t/h锅炉高温过热器爆管原因分析[J].湖北电力.
锅炉升温速度是防止氧化皮(五)
超临界直流锅炉氧化皮脱落原因及预防措施分析
摘 要：随着电力技术的不断发展，越来越多大容量、高参数的发电机组应用到电力系统中，超临界直流锅炉是主要的机型。在超临界锅炉运行过程中，高温受热面氧化皮的生成和脱落问题，会对锅炉设备本身产生严重的影响，如果处理不当，会引起锅炉传热恶化、汽轮机运行下降等问题，严重影响超临界直流锅炉的性能。文章就主要针对超临界直流锅炉氧化皮脱落原因以及预防措施进行简单的分析。 关键词：超临界锅炉；氧化皮；脱落；预防措施
超临界直流锅炉高温受热面氧化皮的生成和脱落是普遍存在的现象，如果没有对其给予足够的认识和重视，采取有效的预防措施，就会使锅炉炉管的母材在长期高温运行条件下发生裂缝，导致管材内部金属暴露下氧化环境下，容易使炉管发生爆裂，不仅影响锅炉设备的正常运行，而且也会造成一定的经济损失，甚至是人员伤亡，所以对超临界直流锅炉氧化皮脱落的问题进行研究是十分必要的。
1 锅炉氧化皮的脱落原因
超临界直流锅炉运行过程中，过热器和再热器受到持续高温环境的影响会在管壁表面形成氧化皮，并且附着在管壁上，当氧化皮达到一定厚度，加之炉管的温度频繁发生变化，氧化皮就会由于膨胀系数的变化而发生表面剥落，随着高温运行环境的持续，金属管的氧化作用会不断的持续，加之水蒸气等温度因素的影响，管内的部分金属也会由于氧化作用而大面积脱落，严重时会堵塞炉管，造成炉管爆炸。具体的说，锅炉氧化皮脱落的原因，主要与以下几个因素有关：
1.1 炉管材质
超临界直流锅炉炉管大多以合金为主，其中Cr的含量不同决定了不同炉管的耐热性和抗氧化性也存在较大的差异，如果在使用炉管时，需要根据不同的Cr含量要求安排不同的使用环境。如果没有根据炉管的使用环境进行合理的设计，就会使炉管在运行过程中发生温度过高、氧化过快等问题，加速氧化皮的生成，进而造成氧化皮脱落。
1.2 管壁温度
很多已经生成氧化皮或者氧化皮脱落的炉管仍然被应用，可能会导致炉管局部温度过高，加速氧化反应的发生，当炉内温度过高时，炉管的温度也会在短时间内持续升高，氧化皮的厚度也会随之增加，当达到一定厚度时便会脱落。
1.3 锅炉机组启停时形成的热应力
在锅炉启动和停止的过程中都需要较大的热负荷，才能使水循环达到锅炉启停所需要的流量标准，在热负荷的作用下炉管会有一短时间处在高温、干烧的状态，这种情况下就容易导致炉管温度在瞬间升高，所以一般在锅炉启停时会配合相应的降温方法，使炉管的温度保持在稳定的状态，与此同时也会产生较大的热应力，加速氧化皮的生成和脱落。从目前超临界直流锅炉氧化皮的生成和脱落情况来看，大部分的氧化皮脱落都是由于热应力作用引起的。锅炉机组停止运行时，炉壁内部的温度降低，各项参数随即降低，使得热负荷瞬间降低，与机组运行的热负荷之间形成较大的落差，由此而产生的热应力就会加速氧化皮的生成和脱落。
2 超临界直流锅炉氧化皮脱落的预防
2.1 设计方面
锅炉氧化皮的生成与脱落与锅炉材质有密切的关系，所以在锅炉设计时应当考虑到材质的问题，应当采用晶粒度等级相对较高的钢材。我国国内的超临界直流锅炉受热面的材质一般使用的奥氏体不锈钢，这些钢材大多是国内企业生产，但是从钢材的材质方面来看，与进口钢材还存在着一些差距，因为我国国内生产的刚材在晶粒度等级方面始终没有达到国际水平，这使得锅炉的受热面更容易发生氧化皮脱落的问题。除了晶粒度等级，在锅炉的抗氧化性能和抗腐蚀性能方面也应当采用具有高标准的钢材。锅炉制造企业在钢材的选择方面，应当积极做好相应的试验和研究工作，并且积极引入国外先进技术，提高我国钢材质量，使其更加符合超临界锅炉的运行需要。另外，在锅炉制造过程中要加强对其质量的控制，对于锅炉制造工艺中的缺陷要严格控制，尤其是管壁厚度不均匀、焊接缝等问题必须在制造过程中有效控制，如果锅炉的制造工艺不高，在运行的过程中很容易产生偏差过大、局部温度过高、受热面受热不均匀等问题，而这些问题都是导致锅炉氧化皮快速生成和脱落的主要原因。总之，必须要从设计方面加强锅炉选材和制造质量控制，才能为锅炉的安全运行提供基础。
2.2 安装方面
首先，在锅炉安装之前，要保证安装人员熟悉锅炉安装工艺，尤其是容易出现偏差的过热器、再热器，如果锅炉安装出现偏差，则会导致其在运行过程中受热不均，加速氧化皮生成。同时，在安装之前要对锅炉炉体的质量、炉管内是否有杂物、锅炉安装环境进行严格检查，安装完成后要对炉管、疏水管等设备进行检验，确保其稳定性。其次，严格控制焊接质量。在锅炉安装时不可避免要应用到钢材的焊接工艺，需要注意的是，避免将异种钢材进行对接，受到焊接条件、设备以及工艺的影响，异种钢对接的质量很难得到保证，而且异种钢技能对接之后容易产生受热不均、应力不均等状况，尤其是在焊接位置容易生成更大的附加应力，造成氧化皮的脱落。最后，对于炉管要进行定期检查。每次停炉时对炉管的受热情况、弯曲情况进行检查，尤其注意对高温段的炉管进行检查和化验，检查管壁表面的氧化皮厚度，对脱落的氧化皮进行清理，并且做好详细的记录。
2.3 运行方面
超临界锅炉运行控制的过程中，需要注意以下几点问题：第一，要重视运行管理工作的开展。氧化皮的生成和脱落对锅炉运行会产生很大的危害，但并不是氧化皮生成之后马上就会影响锅炉运转，其具有一定的潜伏期，所以要通过日常的管理活动，掌握氧化皮的生成和脱落情况，并且对其脱落原因进行分析，采取有效的预防和控制策略，可以降低氧化皮脱落为锅炉运行带来的危害。第二，加强对锅炉汽水品质的监督。根据锅炉运行的要求，在启动之前需要使用除盐水，并且保证水质合格才能开启锅炉。所以，要对锅炉汽水品质进行严格监督，不合格的汽水应当禁止加入到机组内，只有合格的除盐水，才能达到减少锅炉内部熔盐沉积的目的，减少氧化皮的堆积。第三，优化锅炉运行方式。为了保证锅炉的健康运行，要定期开展吹灰工作，确保锅炉机组的清洁，可以减少由于局部烟温值过高而导致的氧化皮脱落问题。同时，要调整锅炉的煤质和氧量，保证燃煤的充分燃烧，可以保证受热面的均匀受热，不会由于局部温度过高而加速氧化皮的生成和脱落。另外，在锅炉运行中要对二次风门开度进行合理的控制，确保两侧的烟温偏差处在合理的范围内；对锅炉运行中的煤水比也要进行合理控制，尽可能不用减温水，只有合理的煤水比才能保证锅炉运行的稳定性；机组自动装置投入率、高加投入率要达到100%，电网进行调峰时，厂内机组间采用经济负荷调度，尽可能做到锅炉负荷、燃烧、蒸汽参数相对稳定。
3 结束语
综上所述，超临界直流锅炉运行机组经常处在高温运行环境下，额定负荷的频繁变化容易导致锅炉氧化皮的生成和脱落，对锅炉机组运行的安全性和稳定性产生严重影响，因而需要从设计、安装以及运行控制等几个方面采取有效的预防措施，对氧化皮的生成和脱落进行有效的控制，提高超临界直流锅炉运行的效率，促进其作用得充分发挥。
参考文献
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http://m.zhuodaoren.com/shenghuo351722/
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